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1、 毕业设计说明书题 目 复杂零件加工工艺设计及 数控程序编制 专 业 数 控 技 术 班 级 数 控 班 学生姓名 指导教师 年 月 日目 录摘要关键词1 设计要求11.1 设计计算说明书部分11.1.1 加工路线方案的拟订与选择11.1.2 加工工序的安排与说明11.1.3 毛坯、工艺参数、刀夹具与机床的选择与说明11.1.4 加工表面的程序清单11.1.5 其他12.2 设计绘图部分12.2.1 数控加工工序卡片12.2.2 数控加工走刀路线图12 零件的分析与毛坯的选择12.1 生产类型的确定12.2 零件的分析12.3 毛坯的选择23 加工路线方案的拟订与选择23.1 平面加工方法的选
2、择23.2 凸台加工方案23.3 孔加工方案23.3.1 扩孔23.3.2 铰孔23.3 定位基准的选择33.4 加工阶段的划分33.5 工序的划分34 工艺参数、刀夹具与机床的选择34.1 机床的选择34.2 夹具的选择44.2.1 三爪卡盘44.2.2 四爪卡盘44.2.3 虎钳44.3 刀具的选择44.4 走刀路线的选则54.5 切削用量的确定54.6 加工余量的却定54.7 主轴转速54.8 进给量65 加工表面的程序清单66 其它的工序设计66.1 辅助工序的安排66.2 热处理工序的安排66.3 测量方法67 填写工艺文77.1 外轮廓加工工序卡片77.2 内型腔加工工序87.3
3、内型腔走刀路线卡片97.4外轮廓走刀路径108 程序编制109 结论10参考文献11复杂零件加工工艺设计及数控程序编制摘 要:本课题主要是对复杂零件进行加工工艺分析，采用具体事例分析的方法，说明复杂零件加工工艺的分析步骤，同时对复杂零件进行程序编制的说明，确定本设计通过查阅相关的书籍及对市场及人们生活的调查，分析了复杂零件的数控加工工艺及编程在我国的重要性及所存在的问题，从而做出相应的措施。根据设计要求制定多种方案，完成对复杂零件加工工艺设计及数控程序编制确定装夹方案，定位及相关的工序内容。复杂零件的工艺设计及程序的编制已是时代的必须，它的发展将推动我国工业的发展。关键词: 复杂零件加工 工艺
4、设计 程序编制 1 设计要求1.1 设计计算说明书部分1.1.1 加工路线方案的拟订与选择1.1.2 加工工序的安排与说明1.1.3 毛坯、工艺参数、刀夹具与机床的选择与说明1.1.4 加工表面的程序清单1.1.5 其他2.2 设计绘图部分2.2.1 数控加工工序卡片2.2.2 数控加工走刀路线图图名图幅张数折合零号图数数控加工工序卡片A32数控加工走刀路线图A32合计42 零件的分析与毛坯的选择2.1 生产类型的确定确定生产类型的依据-生产纲领生产纲领 N=Qn(1+%+%)式中 N-零件的生产纲领Q-产品的年产量n-每台产品中，该零件的数量（件/台）%-备品率%-废品率根据该公式确定此零件
5、的生产纲领为100-500件，确定其生产类型为小批量生产，相对来说选取的毛坯精度稍低、加工的余量大。工艺过程卡片比较简单。需要熟练的技术工人。2.2 零件的分析此零件结构比较简单，形状为长方形，主要由平面、外轮廓、内型腔及平行孔系组成。此零件为配合件加工，其中六面已经加工完成，所以只需要进行凸台形状的加工，以及相关的孔系的加工。其中内型腔、凸台的外轮廓以及孔系部分粗糙度为1.6m，既加工精度相对来说要达到很高的要求，一般为7-8级，一般需要进行进一步的加工，以达到加工要求，其中凸台的外边的上平面要求与零件的下平面的平行度达到0.02m，孔系的外轮廓面与该零件的右侧面的对称度达到0.04m，其于
6、达到3.2m的粗糙度。并且根据公差要求来进行调配。2.3 毛坯的选择工艺设计时，毛坯的选择是指确定毛坯的种类、制造方法以及余量确定后的毛坯尺寸。零件材料为45号钢，根据技术要求，要求零件进行去毛刺的处理，即要求外形光洁且美观，根据零件的结构形状及外形尺寸以及生产纲领的大小可选择锻件，3 加工路线方案的拟订与选择3.1 平面加工方法的选择根据零件的要求，制定如下两种方案。方案不进行任何处理方案铣床 精加工磨根据零件的技术要求，其中六面已经加工完成，只有加工完凸台之后剩下的表面，因为它的加工精度需要达到7-8精度，所以需要进行精加工以保证达到技术要求，所以选择方案。3.2 凸台加工方案方案粗车半精
7、车方案粗车半精车精车根据零件的精度要求，凸台达到7-8级精度，要进行精加工。所以选择方案，方案只能达到8级以上精度，所以它达不到零件的技术要求。3.3 孔加工方案采用铣床加工，加工方案如下：钻中心孔扩粗铰精铰因为零件的图纸中要求孔的粗糙度达到1.6所以精度要达到7级以上，所以粗铰仍然达不到技术要求，还要进行精铰，由于零件有一定的硬度，所以不能直接进行钻孔，要先进行钻中心孔，防止钻头磨损，以及保持中心度。3.3.1 扩孔扩孔用以扩大已加工出的孔（铸出、锻出或钻出的孔），它可以校正孔的轴线偏差，并使其获得正确的几何形状和较小的表面粗糙度，其加工精度一般为IT9IT10级，表面粗糙度、Ra=3.26
8、.3m。扩孔的加工余量一般为0.24mm。3.3.2 铰孔铰孔是用铰刀从工件壁上切除微量金属层，以提高孔的尺寸精度和表面质量的加工方法。铰孔是应用较普遍的孔的精加工方法之一，其加工精度可达IT6IT7级，表面粗糙度Ra=0.40.8m。3.3 定位基准的选择根据上述零件几何结构分析及技术分析，平面A以及平面B为重要加工表面，根据粗基准的选择原则，同时，零件的内型腔以及凸台的精度要求较高，所以根据精基准的基准统一原则，选则平面B作为基准，进行加工凸台以及内型腔，保证剩下的表面与平面B的平行度，保证达到20 mm和15 mm的尺寸要求。根据基准统一原则，以平面B为基准加工孔等，同时保证与平面A的对
9、称度要求，同时保证尺寸的要求。3.4 加工阶段的划分按照零件的加工要求以及加工后所要达到的技术要求,该零件加工阶段可划分为粗加工,半精加工,精加工三个阶段 .粗加工阶段:由于凸台部分要求达到1.6m的粗糙度,所以不能够一次完成,需要经过多次加工,防止应力过于集中,而造成工件的断列或者工件的使用寿命过短,所以加工过程中,需要进行热处理.一保证加工要求.半精加工阶段:此阶段是一个过度阶段,为下一步的精加工作好准备,同时,也可防止刀具由于切削量过大而造成的损坏.精加工阶段:对于该零件,由于精度要求较高,所以是必须的一步,3.5 工序的划分根据工件的结构与尺寸要求,按照安装次数划分,方案如下方案按照粗
10、精加工划分，划分为三道工序方案按照装夹次数划分，分为两道工序。首先加工上表面的所有内容，然后加工下表面的所有内容。根据以上对零件的结构分析以及技术要求的分析，可知此零件六面以加工完成，只需进行凸台，内型腔，及孔的加工。根据零件结构特点，此零件需要进行两次加工，所以选择方案，装夹一次完成上表面加工。装夹第二次，完成下表面的加工，所以根据工序集中的原则，按照装夹次数划分为两道工序，减少了设备的数量，减少了操作工人及生产面积；减少了工序数目，简化了生产计划工作，缩短了生产周期。减少了工件的装夹次数，有利于提高生产力，同时保证表面的加工精度。而方案，总的来说可以实施，但由于装夹次数过多导致零件精度过低
11、，从而达不到零件的技术的要求，生产起来也复杂，所以从各方面来说，方案 不符合零件的要求。4 工艺参数、刀夹具与机床的选择4.1 机床的选择根据零件的形状与结构选择YHM1100(A) 数控铣床 ，它适用于钻、铣、镗等工序及复杂的二、三维凸凹型腔和表面的自动加工，配合多轴NC回转工作台可对工件实现多面体及特殊曲面和复杂型腔，孔位的壳体和模具加工。本机床的铸件均采用树脂砂铸件，且经过两次人工时效处理，稳定性好，强度高，各项精度稳定可靠。 三轴滚珠丝杆均采用专业配套厂商提供的高精度产品，并且均进行预拉伸。 轴承均采用日本进口NSK配对组合的滚珠丝杆专用轴承。超高频淬火处理的硬轨，采用周边磨削工艺精磨
12、，与其配合的粘贴Turcite-B耐磨片并精细研刮，耐磨性好，精度保持长久。机床的润滑系统均采用定时，定量自动集中供油润滑系统，可确保每个润滑部位都得到充分润滑4.2 夹具的选择4.2.1 三爪卡盘根据零件的形状及加工方法可知，零件不能用三爪卡盘来装夹，因为三爪卡盘的特点是：三爪卡盘是靠其法兰盘上的螺纹直接旋装在车床主轴上。三爪卡盘安装工件三爪卡盘是车床上应用最广的通用夹具，适合于安装短圆棒料或盘类（直径较大的盘状工件中，可用反三爪夹持）工件。当转动小伞齿轮时，大锥齿轮便转动，它背面的平面螺纹就使三个卡爪同时向中心靠近或退出，以夹紧不同直径的工件。三爪卡盘装夹方便能自动定心，但其定心准确度不高
13、，约为0.050.15mm。工件上同轴度要求较高的表面应在一次装夹中车出。由于零件要求精度很高，所以定位也非常关键 ，必须选择比较精确的夹具，根据以上对三爪卡盘的分析，证明三爪卡盘不可以4.2.2 四爪卡盘而对于四爪卡盘安装工件。四爪卡盘有四个互不相关的卡爪，各卡爪的背面有一半瓣内螺纹与一螺杆相啮合。螺杆端部有一方孔，当用卡盘扳手转动某一螺杆时，相应的卡爪即可移动。如将卡爪调转180安装，即成反爪。四爪卡盘由于四个卡爪均可独立移动，因此可安装截面为方形、长方形、椭圆以及其它不规则形状的工件。同时，四爪卡盘比三爪卡盘的夹紧力大，所以常用来安装较大的圆形工件。由于四爪卡盘的四个卡爪是独立移动的，在
14、安装工件时须进行仔细的找正工件，一般用划针盘按工件内外圆表面或预先划出的加工线找正，其定位精度较低，为0.20.5mm。用百分表按工件精加工表面找正，其定位精度可达0.020.01mm。4.2.3 虎钳虎钳是用来夹持工件，其规格以钳口的宽度来表示，常用的有100、125、150mm三种，使用虎钳时应注意： （1）工件尽量夹在钳口中部，以使钳口受力均匀； （2）夹紧后的工件应稳定可靠，便于加工，并不产生变形； （3）夹紧工件时，一般只允许依靠手的力量来扳动手柄，不能用手锤敲击手柄或随意套上长管子来扳手柄，以免丝杠、螺母或钳身损坏。 （4）不要在活动钳身的光滑表面进行敲击作业，以免降低配合性能； （5）加工时用力
