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3、：主要是应用于精密级进模具。 二、冲裁模的分类 按工序性质分类： 落料模具：沿封闭轮廓将冲件与板料分离，冲下来的是零件。 冲孔模具：沿封闭轮廓将废料与板料分离，冲下来的是废料。 （其余见大学教材。） 第一节 冲裁变形过程及质量分析 一、冲裁变形过程分析 二、冲裁断面质量分析冲裁件的三个质量指标是断面质量、尺寸精度和形状误差。 对三者的要求：断面状况尽可能垂直、光滑、毛刺小（肯定需要断面光滑，不仅外观好，而且能够保证断面方向的精确尺寸。）；尺寸精度应该保证在图样规定的公差范围之内（其实我心里面再想你们会不会想我说这个要求是再讲废话，因为如果超差就是废品。）；零件外形应该满足图纸要求：表面尽可能平
4、直，即拱弯小。（首先，圆形的东西不能做成方形。其次，有些零件有形状方面的特殊要求。比如我在公司做的这个零件，这张UT的零件图上明确的指出了对这个零件平面度的要求0.1mm。 1冲裁断面质量及其影响因素 由冲裁变形的特点，冲裁件的断面明显地分为了四个特征区，即圆角带（塌角带）、光亮带、断裂带、毛刺区。圆角带 -该区域的形成主要是当凸模刃口刚压入板料时，刃口附近的材料产生弯曲和伸长变形，材料被带进模具间隙的结果。光亮带 -该区域发生在塑性变形阶段，当刃口切入金属板料后，板料与模具侧面挤压而形成的光亮垂直的断面。通常占全断面的 1。断裂带 -该区域是在断裂阶段形成。是由刃口处产生的微裂纹在拉应力的作
5、用下，不断扩展而形成的撕裂面其断面粗糙，具有金属本色，且带有斜度。 毛刺的形成是由于在塑性变形阶段后期， 凸模和凹模的刃口切入被加工板料一定深度时，刃口正面材料被压缩，刃尖部分是高静水压应力状态，使微裂纹的起点不会在刃尖处发生，而是在模具侧面距刃尖不远的地方发生，在拉应力的作用下，裂纹加长，材料断裂而产生毛刺。在普通冲裁中毛刺是不可避免的。各个部分，在整个断面上所占的比例，随材料的性能、厚度、模具冲裁间隙、刃口状态及摩擦等条件的不同而变化。 （1）材料力学性能的影响 材料的塑性越好，冲裁时出现裂纹较迟，材料被剪切的深度较大，所得的光亮带所占的比例就大，但圆角也大。塑性差，材料容易拉断，被剪切不
6、久就会出现裂纹，使断面光亮带所占的比例小，圆角小，大部分是粗糙的断面。 （2）模具间隙的影响 模具间隙的含义：凸模与凹模工作部分尺寸之差称为间隙。用Z表示（.211.83.32.106/jpkc/cygysj/top_all/s_zhidao/2.htm） 一般在工厂里面都是指的单边间隙。（举例：比如我们公司的屏蔽罩设计规范中指出用的材料的间隙只是指出怎么计算或是查找，没有明确指出是单边还是双边间隙。） 冲裁间隙增大时，材料内拉应力增大，使得拉伸断裂发生早，于是断裂带变宽（其实间隙合适的时候，材料也是利用凸模下行深度越深，拉应力越大的原理使材料产生裂纹。），光亮带变窄（提问：为什么？因为间隙增
7、大，压应力减小，使得凸、凹模对材料的挤压减小，同时拉应力增大，使裂纹很早就出现，使得挤压面积减小），弯曲变形增大，因而圆角也增大。 冲裁间隙减小时，压应力成分增大，使得凹模刃口附近产生的裂纹进入凸模下面的压应力区而停止发展；由凸模刃口附近产生的裂纹进入凹模上表面的压应力区也停止发展；上、下裂纹不重合，在两条裂纹之间发生第二次剪切。当上裂纹压入凹模时，受到凹模壁的挤压，产生第二光亮带，同时部分材料被挤出，在表面形成薄而高的毛刺。（提问：为什么？） （3）模具刃口状态对质量的影响 见大学教材。 2冲裁件尺寸精度及其影响因素 冲裁件的尺寸精度是指冲裁件的实际尺寸与公称尺寸之差。差值越小，精度越高。
8、冲裁件的尺寸精度与很多因素有关。如冲模的制造精度，材料性质、冲裁间隙和冲裁件的形状误差等。 （1）、冲模的制造精度 冲模的制造精度对冲裁件尺寸精度有直接影响。 提问：100万件产品尺寸精度是否一致？如果不一致，导致不一致的原因？ 对于冲孔件，其尺寸精度由谁保证？对于落料件其尺寸精度由谁保证？ 对于冲孔加工，设计凸模时应该以孔的什么尺寸作为设计基准？ 对于落料加工，设计凹模时应该以落料件的什么尺寸作为设计基准？ 冲模的制造精度越高，冲裁件的尺寸精度也就越高！ 见表2-2 公差等级：确定尺寸精确程度的等级称为公差等级。国家标准共规定了20个公差等级，用符号IT01，IT0，IT1IT18表示。公差
9、等级依次降低。 （2）、材料的性质 对于塑性好的材料，由于它的伸长率高，屈服点低较小，所以弹性变形量较小，冲裁结束后，冲裁件回弹较小，因而尺寸精度高。而硬质材料，塑性较差，弹性变形量大，所以冲裁结束后，冲裁件回弹较大，因而尺寸精度较低。 （3）冲裁间隙 当间隙合理时，在冲裁过程中，板料的变形区在比较纯的剪切应力作用下被分离，使落料件的尺寸等于凹模尺寸；冲孔件的尺寸等于凸模尺寸。 当间隙过大时，板料在冲裁过程中除了受到剪切外还会受到较大的拉伸和弯曲变形，冲裁后因材料的弹性恢复，将使冲裁件尺寸向实际方向收缩。对于落料件，其尺寸会小于凹模尺寸；对于冲孔件，其尺寸会大于凸模尺寸。 当间隙过小时，板料的
10、冲裁过程中除剪切外还会受到很大的挤压作用。冲裁后，材料的弹性恢复使冲裁件尺寸向实体的反方向胀大。对于落料件，其尺寸会大于凹模尺寸。对于冲孔件，其尺寸会小于凸模尺寸。 3合理间隙值的确定 （1）、间隙对冲压力的影响 补充：试验证明，间隙对冲压力影响明显。随着间隙的增大，材料所受的拉应力增大，容易断裂分离，因此冲裁力减小。 由于间隙增大，使光亮带变窄以及材料的弹性变形，使落料件的尺寸小于凹模孔口尺寸，冲孔尺寸大于凸模尺寸，因而使卸料力、推件力或顶件力随之减小。（提问：为什么？） （2）、间隙对模具寿命的影响 模具寿命分为刃磨寿命和模具总寿命。（解释为什么要刃磨！）凸、凹模可经历多次刃磨。正常情况下
11、，冲裁凸模和凹模每次的刃磨量为0.10 0.15mm或稍多一些。两次相邻刃磨之间，冲模能冲制合格冲件的总数即刃磨寿命。（解释。举例公司模具镶件磨刃口，加垫块。）模具总寿命是指模具失效时的总的合格冲件数表示。模具的失效形式一般有：磨损、变形（不经过深冷处理的零件的变形）、崩刃、折断和涨裂（举例公司模具底座没有铣通，废料把凹模板涨裂。） 在冲裁过程中，由于材料有变形抗力，故会对材料凸、凹模产生反作用力，使凸、凹模刃口承受极大的垂直压力与侧压力的作用，高压使刃口与被冲材料接触面之间贴合很紧，当接触面相对滑动时，产生很大的磨擦而使凸、凹模磨损。这种磨损是冲裁模具的主要磨损形式。 当间隙减小时，凸、凹模
12、与材料接触压力也随之增大，同时相对滑动距离越大，模具材料越软，磨损就增大。并且由于间隙减小，冲件的光亮带增加，使得材料与凸、凹模的摩擦距离增大，摩擦发热严重，可能出现模具与材料之间出现粘结现象；而接触压力的增大，还会引起刃口的压缩疲劳破坏，引起崩刃。小的间隙，如果凸、凹模的制造精度出现问题，还可能出现相互啃刃的现象。 为了提高模具寿命一般采用较大的间隙。 （3）、间隙值的确定 确定合理间隙的方法有理论确定法与经验确定法、图表法。 理论确定法的主要依据是保证上下裂纹会合，以便获得良好的断面。根据图中三角形 ABC的关系可求得间隙值c为：Z/2 =( t - s ) tan = t (1-s/t) tan从上式看出，间隙 z/2与材料厚度t、相对切入深度st以及裂纹方向有关。而s与又与材料性质有关，材料愈硬， st愈小。因此影响间隙值的主要因素是材料性质和厚度。材料愈硬愈厚，所需合理间隙值越大。由于理论计算方法在生产中使用不方便，故目前间隙值的确定广泛使用的是经验公式与图表。 查表法 见表2-3 提问：为什么抗剪
