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1、新建黔张常铁路站前工程QZCZQ-10标跨常张高速立交大桥（40+64+40)m连续梁施工安全专项方案中铁三局黔张常项目经理部第二项目分部二一五年七月目 录1.编制依据与说明12.工程概况12.2施工要素及施工调查23.桩基础施工33.1钻孔桩钻孔施工33.2钻孔桩施工安全防护措施74.承台施工74.1承台施工安全防护措施105.墩身施工116.连续梁总体施工方法196.1 0#块施工206.2悬臂灌注节段的施工206.2.1挂篮预压206.2.2施工工艺216.2.3线型监控256.3中跨合拢和边跨合拢306.4挂篮的拆除327.防护棚架设计及施工337.1施工技术准备337.2棚架设计33
2、7.3棚架施工347.4棚架基础施工347.5棚架立柱及工字钢主梁的安装347.6工字钢次梁的拼装与吊装357.7棚架的拆除357.8作业对施工管理358.下部结构施工防护措施369.相关工序施工计划3610.交通疏导措施3710.1组织机构3710.2各施工阶段交通疏导措施3810.2.1第一次交通疏导3810.2.2第二次交通疏导3810.2.3第三次交通疏导3910.2.4第四次交通疏导3910.2.5第五次交通疏导3910.2.6连续梁施工期间交通安全防护措施3910.2.7棚架拆除施工交通疏导4011.安全保障措施4012.事故应急处理措施4113.安全保证措施4114.安全风险预防
3、措施及应急预案4415.附件及附图48501. 编制依据与说明（1）施工设计图；（2）公路工程施工安全技术规范JTG F9-2015；（3）公路养护安全作业规程JTG H30-2015；（4）道路交通标志和标线GB5768-1999；（5）公路环境保护设计规范JTJ/T006-98；（6）高速公路交通工程及沿线设施设计通用规范JTGD80-2006；（7）公路交通安全设施设计细则JTG/TD81-2006；（8）有关会议纪要；（9）现场实际调查。2. 工程概况常张高速立交大桥桥位处地形陡峭地段，常张高速立交大桥跨越一处低谷，常德侧桥台位于低谷一侧，同时位于常张高速公路的左侧，张家界侧桥台位于低
4、谷的另一侧，位于常张高速公路的右侧，地形陡峭，桥下都为山地。本桥主要跨越常张高速公路，跨高速公路主要采用40+64+40连续梁跨越。孔跨布置采用：3-32m+（40+64+40）连续梁+32m。常张高速立交大桥中心里程为DK330+430.7，与常张高速（177R-037处）交叉角度为76。 图2-1 跨常张高速立交大桥连续梁与常张高速平面位置关系图连续梁主跨施工期间，如果不做任何防护，将严重影响常张高速公路行车安全。为保证连续梁主跨施工时桥下公路行车安全及车辆顺利、快捷通行，采用搭设棚架的方式进行防护。经现场实地调查，常张高速路面标高为69.62，对应的跨常张高速立交大桥连续梁梁底标高为80
5、.735，净空11m。根据调查结果，依据高速路运行、养护等相关规范，拟在连续梁施工前设置与高速路面净空为6m的施工安全防护棚。位置关系详见附图1连续梁立面布置图。图2-1 跨常张高速立交大桥连续梁与常张高速立面位置关系图2.1工程地质及水文根据调查及勘察资料、区域地质资料，桥址范围地质构造不发育，无区域性深大断裂、活动断裂分布。1. 桥址处地表水发育，主要为高处汇集下来的积水，根据水质分析报告结果，水质较好，对圬工不具侵蚀性。2. 桥址范围内地下水主要为第四系潜水，地下水位埋深0.53m，其补给来源主要为地表水，水位随季节变化而变化，旱季时水位低，雨季时水位高。根据水质分析报告，水质良好。3.
6、桥址下地质主要分布有粉质黏土、砂岩夹砾岩，主要以砂岩夹砾岩为主。2.2施工要素及施工调查施工前对施工现场进行施工调查，对调查的结果进行分析，并于实际的施工方案进行对比。经过现场调查发现高速公路上有个测速门架位于梁体范围内，施工防护棚架时候必须要拆除门架。拆除门架前要与相关产权单位进行协议的签订，并协商出切实可行的施工方案。经过现场实际测量，高速公路在下穿常张高速立交大桥段为直线段，纵坡为0.2%。两侧桥台位于搞边坡上，由于桥台承台顶标高和原地面标高相近，施工过程中开挖深度最深为2米。故开挖过程中对边坡影响较小，不需要采取相应的防护措施。3. 桩基础施工3.1钻孔桩钻孔施工1）施工准备本工程主要
7、采用钻孔桩基础。钻孔桩基础施工根据现场实际地质情况采用冲击钻机成孔方式，吊车配合钻机安装钢筋笼，搅拌输送车运输，根据需要采用混凝土输送泵竖向导管法灌注水下混凝土。（1）场地准备钻孔场地的平面尺寸按桩基设计的平面尺寸、钻机数量和钻机底座平面尺寸、钻机移位要求、施工方法以及其它配合施工机具设施布置等情况决定。按文明施工管理的要求，场区经过平整夯实处理，以确保在施工中钻机及其它机械行走稳定、安全。调查钻孔桩施工范围内有无地下管线和构筑物，并经勘测定位，与有关单位协商，经同意后方可进行管线改移或加固；若发现不明管线及时上报并按程序进行迁改。（2）测量放线场内使用的临时水准点，依据业主提供的城市水准点和
8、高程引入场内并认真加以保护，在施工中每10天要进行一次复测，一旦出现偏差及时进行修正恢复。依据设计图纸计算各桩位的坐标，并确定每个桩孔与相邻控制点的位置关系。经复核无误后在场区内实地放出，同时以桩中心为交点，在纵向和横向方向埋设好护桩，桩位经监理工程师复核并签字同意后方可进行下步施工。（3） 埋设护筒护筒用48mm的钢板制作，其内径大于钻头直径200mm。为增加刚度防止变形，在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋。护筒的底部埋置在地下水位以下1.5m，护筒顶高出地下水位1.5m2.0m左右（同时高出地面0.5m），其高度满足孔内泥浆面的要求。桩基护筒埋设采用挖埋法。埋设准确、稳定，护筒中心与
9、桩位中心的偏差不大于50mm，垂直度偏差不大于1%，保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作。护筒内存储泥浆使其高出地面或施工水位至少0.5m，保护桩孔顶部土层不致因钻头（钻杆）反复上下升降、机身振动而导致坍孔。（4）安装钻机旋挖钻机：钻机就位时与平面最大倾角不超过4，现场地面承载能力大于250kN/m2。钻机平台处必需碾压密实。进行桩位放样，将钻机行驶到要施工的孔位，调整桅杆角度，操作卷扬机，将钻头中心与钻孔中心对准，并放入孔内，调整钻机垂直度参数，使钻杆垂直，同时稍微提升钻具，确保钻头在钻杆的带动下孔内自由上下提升。冲击钻机：钻机中心对准桩中心，并与钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上。钻机定位后，底座
10、平整，稳固，确保在钻进中不发生倾斜和位移。在钻头锥顶和提升钢丝绳之间设置保证钻头转向的装置，以防产生梅花孔，保证钻进中钻具的平稳及钻孔质量。（5）泥浆的制备及循环净化a根据现场实际情况，项目拟采用优质泥浆。各项指标如下：相对密度：1.031.1、粘度（s）：1822、含砂率（）：2、PH值：810、胶体率（）：98、失水率（ml/30min）：1420。根据桩基的分布位置设置多个制浆池、储浆池及沉淀池，并用循环槽连接。出浆循环槽槽底纵坡不大于1.0%，使沉淀池流速不大于10cm/秒以便于石碴沉淀。采用泥浆搅拌机制浆。泥浆造浆材料选用优质粘土，必要时再掺入适量CMC羧基纤维素或Na2CO3纯碱等
11、外加剂，保证泥浆自始至终达到性能稳定、沉淀极少、护壁效果好和成孔质量高的要求。试验工程师负责泥浆配合比试验，对全部桩基的泥浆进行合理配备。施工中钻碴随泥浆从孔内排出进入沉淀池，人工用网筛将石碴捞出。然后使处理后的泥浆经泥浆池净化后返回钻进的孔内，形成不断的循环。钻孔弃碴（废泥浆）放置到指定地方，不得任意堆砌在施工场地内，以避免污染环境。2）钻孔施工为防止桩基施工时产生窜孔现象，在已灌注桩基砼初凝前，桩基1.5m范围内不得施工相邻桩基。根据设计具体情况，桥墩基础多作业面同时进行施工，同一桥墩基础中的桩基础分两步成孔，先施工对角侧或隔跳施工前两根桩基础，灌筑桩芯混凝土并待混凝土终凝后进行剩余的基础
12、施工。（1）旋挖钻钻孔钻进过程中，操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器控制钻孔深度。当旋挖斗钻头顺时针旋转钻进时，底板的切削板和筒体翻板的后边对齐。钻屑进入筒体，装满一斗后，钻头逆时针旋转，底板由定位块定位并封死底部的开口，之后提升钻头到地面卸土。开始钻进时采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20%，以保证孔位不产生偏差。素填土层：结合该地层较松散的特点采用下置深护筒的施工工艺，利用旋挖钻机的特点，采用挤压法，夯实护筒，匀速钻进。泥浆相对密度1.071.15。粘土及亚粘土层：结合该地层相当稳定的特点，采取高转速、低扭矩的施工方法快速加压，从而缩短成孔时间。泥浆相
13、对密度1.071.10。砂质泥岩：结合该地层容易夹漂石及探头石的特点，采用低转速大扭矩的施工工艺配合短螺旋钻头及捞砂钻头，相互替换确保孔壁的完整性及孔内沉渣的厚度，避免重复破碎。泥浆相对密度1.071.10。在钻进过程中，始终保持孔内水位高于地下水位2m左右，同时控制泥浆比重，在砂粘土地层钻进时，泥浆比重控制在1.051.15之间，既能获得较高的钻进速度，又能作到不塌孔；在易塌地层中钻进时，泥浆比重提高到1.2左右，适当降低成孔钻速，必要时添加外加剂如CMC、纯碱等，以确保孔壁稳定。桩孔钻至设计标高后,对成孔的孔径、孔深和倾斜度等进行检查，满足要求后请监理工程师进行检查，为清孔做好准备。3）钢
14、筋笼加工及吊放钢筋骨架制作：钢筋笼骨架在制作场内分节制作。I采用胎具成型法：用槽钢和钢板焊成组合胎具，每组胎具由上横梁、立梁和底梁三部分构成。上横梁和立梁分别通过插轴、角钢与底梁连接，并与焊在底梁上的钢板组合成同直径、同主筋根数、有凹槽的胎模。每个胎模的间距为设计加劲箍筋的距离，即按每节钢筋骨架的加劲箍筋数量设立胎具。将加劲箍筋就位于每道胎具的同侧，按胎模的凹槽摆焊主筋和箍筋，全部焊完后，拆下上横梁、立梁，滚出钢筋骨架，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固，最后安装和固定声测管。4）水下混凝土灌注采用直升导管法进行水下混凝土的灌注。导管用直径250m
15、m的钢管，壁厚3mm，每节长2.02.5m,配12节长11.5m短管，由管端粗丝扣钢圈连接，接头处用橡胶圈密封防水。导管使用前，进行接长密闭试验。下导管时防止碰撞钢筋笼，导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在钻孔平台上，用于支撑悬吊导管。混凝土灌注期间时用钻架吊放拆卸导管。水下混凝土施工采用罐车运输混凝土、输送泵泵送至导管顶部的漏斗中。混凝土进入漏斗时的坍落度控制在1822cm之间，并保持良好的和易性。混凝土初凝时间控制在上批混凝土初凝前。先灌入的首批混凝土数量经过计算，保证有一定的冲击能量把泥浆从导管中排出,并保持导管下口埋入混凝土的深度不少于1m。必要时采用储料斗。使用拔球法灌注第一批混凝土。灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。在整个灌注过程中，导管埋入混凝土的深度不少于1.0m，一般控制在4m以内。灌注水下混凝土时，随时探测钢护筒顶面以下的孔深和所灌注的混凝土面高度，以控制导管埋入深度和桩顶标高。3.2钻孔
