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1、第三节 柔印常见问题分析与解决一、柔印常见问题及成因二、柔印问题及分析解决（一）、柔印制版1、细线弯曲现象：感光层表面文字、图案线条与原稿不符、弯曲。原因1：主曝光不足造成的。解决办法：遇有细线条的活件时，应延长曝光时间，一般为文字活件的1.5倍。若一般活件曝光时间为12分钟时，细线条活件曝光时间不得少于18分钟。按现有柔版制版精度，阳线最小做至0.12mm，阴线最小做至0.20.25mm，低于此极限，会造成线条弯曲或阴线糊掉，对于线条部位的处理，要保证光洁，二要保证弧形曲线无锯齿状。原因2：显影时水温较低，冲洗时间过长。解决办法：必要时可分两次显影，即先冲洗一半，进行干燥(此过程中避免见紫外
2、光)，再显影到底。原因3：在冬季，刚显影完的版材若立即在冷水中冲洗，由干骤然冷却也会造成细线弯曲加重。解决办法：最好用干净的海绵吸干显影后版材上的残液。显影后如发现细线弯曲的情况并不严重时，可将版材放入恒温箱中，缓缓升温至6080，干燥30分钟就会恢复变位。注意切勿急速升温，否则会给恢复变位造成困难。2、实地版出现花纹或伤痕现象：版面不平滑，有明显的异常伤痕。原因1：涂抹防粘底片的滑石粉(或爽身粉)未涂均匀。解决办法：应尽量涂均匀。原因2：用甘油代替滑石粉防粘，极易形成气泡。解决办法：慎用。原因3：底片上有脏斑，用修版刀刮，在版面上留下刀刮的痕迹。解决办法：应该用赤血盐配制的减薄液修减干净。3
3、、感光层与版基剥离现象：版材边角分体。原因1：做实地活件的版，热固时若温度急骤升高，引起感光层与版基之间产生大小不等的气泡，致使局部剥离。解决办法：干燥时，缓慢升温可避免此种故障的发生。原因2：版材质量的问题。解决办法：国产版材制版前感光层与版基之间的抗剥强度较低，一般为0.5kg/；制好的版经干燥热固后，抗剥强度大幅度提高，一般规定为2kg/。原因3：用不锋利的刀切割。解决办法：用锋利的刀切割。原因4：后处理时间不足，即固化时间不足。解决办法：合理延长后处理时间。4、制出的图文残缺不全现象：版而文字缺笔短划。原因1：在用墨汁描底片上的针孔时，不小心弄脏底片把底片上的透光部分遮盖住了。解决办法
4、：更换底片。原因2：曝光机上的吸气玻璃或覆盖膜上有脏斑、墨渍造成图文缺损。解决办法：每次描墨后一定要使它彻底干燥后再晒版。应定期检查曝光机的覆盖膜，如有脏物可用干净棉纱蘸酒精擦拭。5、版材卷曲现象：版材自然放平时卷曲。原因1：制版的过程中，如果干燥固化的温度过高，时间过长，就将导致版材卷曲，特别是实地和网线的活件。解决办法：合理控制时间、温度。原因2：若制出的版长时间不上机印刷，又没按规定放入塑料袋中封存，而是暴露在空气中，也会造成版材弯曲。解决办法：如遇版材卷曲，把它放入3545的温水中浸泡10.15min，取出重新干燥，可使其恢复正常。原因3：烘版时间不足。解决办法：延长烘版时间。6、小字
5、独立点脱落现象：印版上的小字、网点稍受外力即脱离版体。原因1：曝光不足，势必导致字体上大底小，小字和独立点(如逗号、句号)容易脱落。解决办法：小字活件也应适当加长曝光时间。原因2：干燥热固时间短，温度低。解决办法：为了提高黏结牢度，可先对未曝光的版材背面直接曝光10秒钟，然后再进行主曝光。原因3：显影过程中采用的毛刷太硬。解决办法：制版中必须使用专用制版毛刷，这种毛刷采用进口尼龙丝制成，其软硬合适，既能迅速显影，又不会伤害版材。原因4：固化时间太长，使图文发硬。解决办法：缩短固化时间。7、在实地版面上有尘土、残渣、针孔、凹坑现象：版面又明显的凹坑下陷点。原因1：制版车间有灰尘，真空膜上有残余污
6、渍，胶片上有灰尘。解决办法：保持工作室环境卫生，保持真空膜干净，做版前用粘尘辊清洁胶片表面灰尘。原因2：胶片密度不够，电脑输出精度不够。解决办法：调整实地密度，控制输出精度达到2400dpi。原因3：胶片显影时处理不干净，胶片上有透光点。解决办法：用红胶带或红粉填补砂眼，使胶片不透光。原因4：主曝光时间不足。解决办法：增加主曝光时间。原因5：真空膜使用时间过长，真空膜已变形影响抽真空，表面尘灰。解决办法：擦拭或更换吸气膜。原因6：在操作过程中胶片受设备或人为拆坏或有划痕，出现版上有坑或划伤现象。解决办法：若有损坏，需重新出新胶片制版。严格地讲，柔版制版一定要用磨砂胶片，即胶片的一面是粗糙的。粗
7、糙的表面在显微镜下看，具有许许多多小的纹道，利用它们可以将胶片与印版表面之间的空气完全排出，胶片与印版就能完全接触，曝光时紫外线在没有折射的情况下直接照射到印版上，使感光树脂印版得到均匀而充足的光能。原因7：真空抽气的气道不畅通，尤其是在一些条件差的制版车间，没有防尘措施，操作工也没有及时清洁的习惯，经常会造成抽气道的堵塞。真空抽气不畅，印版和胶片间的空气无法抽干净，就会出现气泡，将由紫外线的漫射导致印版上出现凹坑。解决办法：清理气道，并使之畅通、清洁。8、制好的版龟裂严重现象：版面有不规则的小裂口。原因1：版材制版时冲洗后没有及时干燥。解决办法：冲洗完版必须及时干燥彻底才可以放置。原因2：版
8、材被空气中的臭氧侵腐。解决办法：排除臭氧。印版制好后，或者用完后，一定要注意避光保存或拿黑色“PE袋”保护放存。因为阳光中含有大量有害的紫外线，会伤害柔版。原因3：在制版过程，如果去黏时间过长，也会产生细小的裂纹解决办法：在去黏时，只要印版不再黏，就应立即停止用紫外线灯管对印版进行照射。原因4：印版的清洗溶剂和印刷油墨的溶剂都对印版有影响，也会造成许多裂纹。印刷过程中长时间停机，印版未及时清洁。解决办法：定要注意选择合适的油墨和印版清洗剂。而且印版在用过后，要立刻对其进行清洁并擦拭干净，以保护印版。原因5：印刷版材与适印的油墨出现错误、选择不当。解决办法：在制版前，必须向制版商文字说明所使用的
9、油墨，供其选择版材。9、阴图文达不到足够深度现象：版面感光层阴图、文字下陷处角度、深度不对，边缘不锐利、浮雕有重影。原因1：背曝光时间过长，总体浮雕浅。解决办法：减少背曝光时间。做一次背曝光时间的测试就可确定下一个正确的图文深度。标准洗版深度应超过0.9mm。原因2：胶片密度不足，使光透下去，造成阴图文漏光，图文变浅。解决办法：建议使用磨砂胶片或较好的普通胶片，胶片密度在4.04.5之间，磨砂胶片在5.0左右，通常用于制版胶片实地密度不低于3.6。由干胶片密度不够，非印刷部分的印版也受到微弱的紫外线照射，这些紫外线作用干印版感光物质，就会发生聚合反应，聚合了的物质在洗版过程中无法去掉，其结果就
10、是印版洗不下去。原因3：非图文部分，未感光材质未完全溶解清洗干净。解决办法：检查药水比重。增加冲洗时间。检查药水使用周期，是否药水太脏。原因4：版材储藏时没有避光保存，版材受强光刺激或日光照射，使表面曝光，实际使用时图文洗不到应有深度。解决办法：注意避光保存，若发现应更换印版重制。原因5：洗版药水中四氯乙烯与正丁醇药水比重不对，四氯乙烯份额小，丁醇份额大，影响洗版深度。解决办法：更换药水。原因6：洗版的刷子没有调整到正确位置，也就是说与印版没有充分地接触，印版底基上未聚合的物质没有被彻底洗刷掉，也会使文图深度显得太浅。解决办法：调整毛刷到水平位置，使毛刷用力均衡。原因7：主曝光时间过长，使阴图
11、文变细，并使图文边缘有垂影。解决办法：做正曝光时间测试，使正曝光时间正常。标准洗版深度为印版厚的一半左右。10、版面硬度过高现象：用硬度计测感光层硬度高于80。原因1：去黏时间长，固化时间过长。解决办法：根据测试值，确定去黏时间。原因2：主曝光时间过长。解决办法：减少曝光时间。11、阴文字糊住现象：感光层阴文字不清晰、连接。原因1：主曝光时间过长。解决办法：分段曝光。原因2：背曝光时间过长，使浮雕浅。解决办法：降低背曝光时间，以测试时间为依据。原因3：阴文字在底片上不够粗，阴文字太细。解决办法：印前按比例放粗文字。原因4：制版过程中真空膜抽不紧，局部漏气，造成阴字线条不匀。解决办法：换真空膜。
12、11、同一块版洗版深度不一现象：侧光明显看到版而不平。原因1：曝光机没有预热。解决办法：预热半小时。原因2：曝光灯管强度不均匀。解决办法：同时更换全部曝光灯管。原因3：洗版毛刷两面不平。解决办法：调节洗版毛刷压力及水平。12、版面发黏现象：版材感光层用手触摸有粘连感。原因1：洗版水使用时间过长或药水比重不当。解决办法：测试或更换新鲜洗版水。原因2：除粘时间过短。解决办法：增加除黏时间。原因3：除黏灯使用时间过长导致光强减弱。解决办法：更换全部除黏灯管。13、印版膨胀现象：粘贴在印版滚筒上的尺寸变大变软。原因1：印刷油墨的溶剂与印版不相容。解决办法：检查印刷油墨溶剂。柔性版印刷用的油墨和清洗剂必
13、须首先选择不致造成柔性印版溶蚀的溶剂。原因2：印版质量不稳定。解决办法：将其在有机溶剂内(油墨溶剂)浸泡24小时后，测量其重量和硬度的变化。(面积为2.55)好的版材，重量最多增加5%，肖氏硬度下降5以内。普通的增加40%，硬度下降20。质量差的重量增加40%以上，肖氏硬度下降20以上。硬度是指柔性版版面硬度的大小，常用肖氏硬度表示。印版硬度高，网点就清晰、结实；印版硬度低，则网点易变形，即网点扩大。当然，印刷硬度的高低并不是绝对的，应视承印物而定。原因3：车间环境温度。解决办法：40以下，版材变化不明显，温度50以上时，版材体积会膨胀l%3%，温度越高，膨胀越大。原因4：印版制作时，工艺操作
14、出现失误(主曝光感受光强度过度、显影时间过长、干燥时间过短)。解决办法：认真、准确执行制版工艺标准。14、印版损坏、磨损现象：印版损坏、磨损。原因1：纸张打皱，太粗糙或表面杂质太多。解决办法：更换纸或合理强性清除杂质。原因2：接纸胶带厚。解决办法：更换。原因3：印刷三辊压力大。解决办法：减小至合理，适于正常印刷。要使印版上涂有油墨的图文能够清晰地转印到承印物表面，必须要有足够的印刷压力。但所施加的印刷压力不可过大，过大的印刷压力会使印迹变粗，网点糊版，影响图文的清晰度，同时又会加剧印版的磨损。原因4：离压时，印版与网辊(自转)没有分离，动作失误。网版自转，伤版。解决办法：检查气路和电器执行部分
15、。原因5：滚筒圆度不够。解决办法：更换。原因6：油墨研磨颗粒粗细度不够；溶剂选用不当，腐蚀印版。解决办法：向油墨商反映。原因7：印版质量有问题(表面硬)。影响柔性版耐印力的因素主要是背面预曝光，正面曝光以及后曝光时间不足，后曝光灯管老化。解决办法：重新制版(注意曝光时间)。对易损耗灯管应经常检查使用状况。原因8：承印物或版材厚度不均。解决办法：承印物可压光或更换。更换版材。原因9：压印滚筒上有异物。解决办法：清洗压印滚筒。原因10：擦版用力不当，网点丢失。解决办法：注意擦版方式。原因11：接头胶带外露，包在印版上。、解决办法：注意接头的紧固性。原因12：印刷压力控制不当。解决办法：重新正确调整印刷压力。印刷压力过重，印版弹性反复变形、恢复量大并受摩擦力作用，使印版耐印力下降，并容易产生堆墨。当印刷压力不足时，印版与材料之间没有充分可靠地接触，印迹就会变浅，影响图文的清晰度。1
