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1、设备综合效率（OEE）,OEE的定义和作用 如何收集OEE数据 OEE的计算和分析 OEE的改善活动 OEE的改善工具介绍,什么是OEE？,O verall 综合 E quipment 设备 E fficiency 效率,OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。它由时间利用率，设备性能率以及产品合格率指数三个关键要素组成,OEE的解决方案能够使得制造商在世界占有一席之地。另外可以获得以下几方面效益。 企业规划： A、可以为企业规划提供客观科学的决策依据。 B、可以为企业提供很多的增值意见和建议。 生产管理： 1、能收集到生产线的实时数据，以便建立车间监控管理系
2、统。 2、能分析/跟踪生产设备的有效利用情况，以便最大化挖掘设备生产潜力。 3、能分析/跟踪生产上的潜在风险和六大损失，以便降低生产成本、提高生产力。 4、能为企业精益生产管理提供可视化的生产报告。,【实行OEE的意义】,设备：降低设备的故障以及维修成本，加强设备管理以延长设备的使用寿命。 员工：通过明确操作程序提高劳动者的效力增加生产力。 工艺：通过解决工艺上的瓶颈问题提高生产力。 质量：提高产品质量降低返修率。,【实行OEE的意义】,中岛清一全员生产维护的五大要素,1、TPM致力于设备综合效率最大化的目标,2、TPM在整个设备一生建立彻底的预防维修体制,3、TPM由各部门共同推行（包括工程
3、、操作、 维修部门） 4、TPM涉及每个雇员，从最高经理到现场工人 5、TPM通过动机管理，即通过自主的小组活动 使PM体制得到推动,TPM “三全”理念和OEE,全效率,全过程,全员,目标,对象/范围,基础,设备的六大损失,设备停机时间损失 设置与调整损失 空转与短暂停机损失 速度降低损失 残次品损失 产量损失（从安装到稳定生产、或班次）,六大损失定义,停机：未预料到的大于10分钟的设备停机，丧失原有功能或需要更换零部件的时间。 设置和调整：从上一个生产品种生产结束到下一个生产品种生产出来 空转与短暂停机：设备空转和未预料到的(未计划的)小于10分钟的设备停机 速度损失：运行的操作速度低于该
4、品种生产时的标准设计速度所耗费的时间 质量与返工：机器生产不合格品和在线返工不合格品所花费的时间 产量损失：从正常生产至机器完全停动下来或启动起来到正常操作速度所花费的时间，如：交接班,设备损失结构分析图,生产活动中的16大损失,从6大损失到16大损失,联合利华世界500强在经过近10年的OEE的管理，2010年才从12大损失向16大损失迈进。 其中它是先做6大损失到9大损失到12大损失不断的摸索中才有今天的成绩。数据显示联合利华洗衣粉的产量从2004年日产260T/D到2010年日产近1000T/D。其中生产机器只增加了50%。在OEE的数据支撑下结合一些优良的管理方法再加上公司员工的群策群
5、力下设备的效率平均提高了48.6%。,OEE数据收集表格的设计,OEE表的填写标准,上班第一时间填写OEE表上的日期、班次、机器号、设定速度 开班清理、点检、润滑后填写开停车时间 开机至机器正常运行时填写试车时间 运行过程中出现如缺料、小停机、调整等填写相应项，吃饭停机后要填写吃饭时间 设备故障维修时填写故障项目和停机时间 不得提前填写或推迟填写,设备故障,安装调整,空转短暂 停机,速度降低,加工废品,初 期 未 达产,设 备,六大损失,全效率计算,负荷时间,开动时间,停机损失,净开动 时间,速度损失,有价废 值开品 动时损 间失,设备综合效率OEE时间开动率性能开动率合格品率,通过6大损失计
6、算OEE,设备故障,安装调整,空转短暂 停机,速度降低,加工废品,初 期 未 达产,设 备,八大损失,利用率计算,负荷时间,开动时间,停机损失,净开动 时间,速度损失,有价废 值开品 动时损 间失,产能利用率TEEP=设备利用率OEE,通过8大损失计算TEEP,计划停机,外部因素,【OEE】要注意的问题,我们做OEE不是为了在数字和报表中体现我们的OEE达到了多么要的水平，如果OEE超过了100%，那就说明我们的理论循环时间设置偏大（亦即单位时间里的理论产量设置偏低），要么就是我们在负荷运行（透支设备的未来水平）。而这两种情况当然是要不得的。 OEE要应用在一台机器上（视一条生产线为一台机器也
7、可）而不能应用在整个生产车间或全厂上，这样才有意义。,理论速度和实际速度,理论Cycle Time : 设备制造公司提示的或者设备设置后最佳的状态下单位产品的生产所需要的时间（更新改造后的设备按当前状态计算）。 实际Cycle Time : 作业环境和限制条件等发生影响后实际开动时得到的结果上平均使用的开动速度,理论Circle Time的确定原则 设备初始说明书上记录的时间 设备初始时说明书上没有记录的理论Circle Time 或现在运行设备Circle Time 比记录上的理论Circle Time快的情况时以测定的最佳时间定为基准 设备已更新改造情况下以改善后的最佳时间定为基准,性能开
8、动率计算的建议,分厂/车间根据生产实际，提出每种规格产品的新的理论加工时间； 该理论加工时间应是现阶段稳定生产时基本达不到但能接近的值； 公司设备部门组织人员对新的理论加工时间进行审核； 一旦确认，即以该理论加工时间作为计算依据； 对于新的技改，相应指标应重新审定； 给出技改创新率的评价参数，关注设备技改进步；,案例：单台设备综 合 设 备 效 率(OEE)计算,例题： 假设有一工厂某设备某班某天工作时间为8小时，其中用餐、休息时间为1小时，在上线和收工之前的开会、点检、清扫需费时30分钟，因突发故障而停机时间为20分钟，而且每天必须换线2次，每次15分钟，每天必须更换刀具1次，费时10分钟；
9、生产线生产周期为0.4分钟，当天生产数量为750个产品，其中不合格品为50个。请计算其总设备效率。,答案：综 合 设 备 效 率(OEE),时间开动率= (390-20-15*2-10) / 390=330/390= 0.85 性能开动率= (0.4 分钟/台 * 750 台) / 330 = 300/330=0.91 合格品率= (750 台 50不良品) / 750 =700/750= 0.93 OEE = 0.85 * 0.91 * 0.93= 71.9%,设备负荷时间= (8*60 60-30)=390,生产线OEE的计算,时间开动率: 按瓶颈工序设备做基准 停机时间基准(1) 瓶颈工
10、序自身停止 (2) 因为别的工序引起的瓶颈工序停止 性能开动率: 按瓶颈工序理论C/T 基准 合格品率: 检查工序或者最终工序为基准,合格品数量上再排除返工的数量,单品种生产线OEE的计算,设某生产线一个工作日的生产资料如表,多批次多品种生产线计算OEE,生产线，产品规格几十种； 每种产品规格，相应的理论加工时间都不相同； 算出每种规格的实际产量所需时间，总和后除以开动时间作为生产线的性能开动率； 算出每种规格的合格品率，加权平均后作为生产线的合格品率； 时间开动率不随产品规格变化，无须分产品规格计算。,练习：多批次多品种OEE计算,某车间某设备某日的生产记录如下： 错峰限电停机40分钟；等待
11、计划30分钟；设备卡管1次，停机30分 钟；由于信号控制故障停机40分钟；该日由于当班操作人员小张临时 请假，导致替班人员一人无法照看四台设备，停机60分钟；该日型号 生产四个批次，累计工艺切换和调整时间时间为20分钟；该日早班清 扫设备用时10分钟，相应的产品批次情况为：,设备 LOSS的构造和指标,设 备,6大 LOSS,管 理 指 标,作 业 时 间,负 荷 时 间,计划 维持,开动时 间,停止 LOSS,纯开动时间,速度 LOSS,价 值 加动时间,不良 LOSS,故障,设备1台当故障频度 10分以上 1回以下,准备 调整,准备调整时间 / 回 10分以下,空转 瞬间 停止,空转,瞬间
12、停止频度 10分以下-3回/月以下,速度,理论 CYCLE TIME实现 回转数 10%以上 UP,工程 不良,工程别不良率(修理 包含) 0.1以下,初期 收率,初期收率 LOT SIZE 的 90%以上,时间 开动率, 100,性能开动率, 100,合格品率, 100,设备综合效率 = 时间开动率 性能开动率 合格品率 100 = 85%以上,开动时间 负荷时间,90% 以上,(工程物量) 99% 以上,95% 以上,理论C/T 生产量 加动时间,良品数量 投入数量,操作人员与点检维修人员的关系及分工,设备综合效率Level评价表,Level 1,Level 2,Level 3,Level
13、 4,故 障 L O S S,1,突发 慢性故障并发,2,事后保修 预防保修,3,故障LOSS有多大没有统计,4,自主保修体制的不完备,5,部品寿命的不规则性大,6,设备的弱点不明,1,大部分是偶发故障,2,事后保修 =预防保修,3,发生故障 LOSS1%以上,4,自主保修体制正在完备中,5,推定部品寿命,6,出现设备弱点实施CM,1,计划保修体制的确立,2,事后保修 预防保修,3,故障LOSS 1%以下,4,开展自主保修体制的活动,5,延长部品的寿命,6,对信赖性,保修性关心程度高,1,状态 保修体制的确立,2,预防保修,3,故障LOSS 0.1%0,4,自主保修体制的维持和改善,5,分析部
14、品的寿命,6,促进信赖性, 保修性的开展,准备 作业 LOSS,7,对作业者的工作 无控制状态,8,时间的 不规则性大,7,实施作业的水准化 (內,外准备作业区分顺序),8,存在时间不规则性,7,内准备作业的外准备事业化,8,调整 机制和 与其对应的要素充分考虑,7,到达极点状态, Single化,8,依据调整排除,速度 LOSS,9,设备性能不明确性状态,10,没有按品种别，机械别设定 速度,11,速度的不规则性大,9,针对速度LOSS集约 问题点(设备.品质的),10,按品种别设定速度, 维持(指定标准),11,速度的不规则性小,9,記对于事项 实施改善, 試行中,10,按品种别设定速度
15、问题点和设备器工具程度上的 关系明确化,11,速度 LOSS小,9,通过设备性能开动，通过设备改良 运用性能异常的速度开动,10,按品种别设定速度 (本标准)加以维持,11,速度 LOSS “0”,瞬间调整时 调整 LOSS,12,对于瞬间调整时的大幅度 毫不关心(对作业者的工作),13,发生部位, 频率不规则性, 混载状态,12,瞬间调整时定量化实施中 (发生频率，场所, LOSS量),13,现象的差别和发生机制的 解释, 实行错误的对策实施中,12,对瞬间调整时问题点的关键 要采取对策并保持良好的状态,13,12,瞬间停止 “0”状态 (无人操作),不良 LOSS,14,无处理慢性不良的方
16、针,15,虽然准备了各种对策 但效果不好,14,实施慢性不良的定量化 (发生频率, 场所,LOSS量),15,现象差别和发生机制的解释, 对策实施中,14,实施慢性不良的问题点集约 和对策，保持良好状态,15,不良发生时的 过程 问题的研究,14,不良 LOSS 0.1%0,15,13,练习：汽车配件厂的综合案例,0EE改善7步法,选择设备分析OEE现状 清洁设备分析设备现状 蓝牌程序找出设备的六大损失 发现根本原因给设备可能的改进排序 改进实施 自主维护检查单 巩固和复评,1. 选择设备,收集历史故障数据（柏拉图） 选择哪些设备呢？ - OEE最差的 - Down机最多的 收集设备的说明书，手册，设备清单等,排列图（柏拉图）,找出影响产品质量关键因素（关键的少数，次要的多数） 的一种有效方法。 分类方法不同，排列图也不同 进行ABC分类，抓住关键的少数 按排
