《(数控加工)万向节滑动差零件的机械加工工艺规程及数控编设计程》由会员分享，可在线阅读，更多相关《(数控加工)万向节滑动差零件的机械加工工艺规程及数控编设计程（44页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、毕 业 设 计（论文）题 目 “万向节滑动差”零件的机械加工工艺规程及数控编设计程 设计设计（论文）英文题目 姓 名 专 业 年级 指导教师 职 称 提交日期 答辩日期 答辩委员会主任 评 阅 人 辽宁工程技术大学年 月 日辽 宁 工 程 技 术 大 学 教研室 日 期 教研室主任 辽宁工程技术大学 教研室主任批准 教研室 日期 签名 毕 业 设 计 任 务 书发给学生_1设计题目及专题：_2学生提交设计期限：自_月_日开始至_月_日完成3设计所用原始资料：_4设计的主要章节：_5图表目录（必须完成的图）：_6设计答疑人答疑章节姓名7发题日期：二O_年_月_日 指导人（签名）：_ 学 生（签名
2、）：_毕业设计（论文）指导人评语 指 导 人： （签字）年 月 日辽 宁 工 程 技 术 大 学毕业设计（论文）评阅人评语 评 阅 人： （签字）评阅人所在单位：评 阅 日 期： 年 月 日序 言机械制造工艺及数控编程毕业设计是在我们学完了大学的全部课程之后进行的。这是对我们大学知识和技能的一次综合检验，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们三年的大学生活中占有重要的地位。就我个人而言，我希望能通过这次毕业设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性的训练，希望在设计中能锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为自己今后参加工作和进一步深入学习打下一个良好的基础。由于能力所限，设计尚有许多不足之处，
3、希望各位老师给予指教。一、零件机械加工工艺设计设计原始资料：指导教师给定零件一件，生产纲领为大批量生产。要求绘制零件图，对零件的作用和工艺进行分析，确定毛坯的类型，选择基准面，制定工艺路线，确定切削用量，设计工艺装备，编写数控加工程序等。1.零件的作用题目所给定的零件是解放牌汽车底盘传动轴上的万向节滑动叉，它位于传动轴的端部。主要作用一是传递扭矩，使汽车获得前进的动力，二是当汽车后桥钢板弹簧处在不同的状态时，由本零件可以调整传动轴的长短及其位置。零件的两个叉头部位上有二个的孔，用以安装滚针轴承并与十字轴相连，起万向联轴节的作用。零件65mm外圆内为50mm花键孔与传动轴端部的花键轴相配合，用于
4、传递动力之用。2. 绘制零件图通过对零件作用的分析，对零件进行测绘，并查阅有关标准将测绘结果绘制成零件图（见附图）。3.零件的工艺分析万向节滑动叉这个零件从零件图上可以看出，它一共有两组加工表面，而这二组加工表面之间有一定的位置要求，现将这二组加工表面分述如下：（1）以39mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：二个的孔及其倒角，尺寸为与二个的孔相垂直的平面，还有在平面上的四个螺孔。其中，主要加工表面为的二个孔，这是用来装配滚针轴承以便安装十字轴的。（2）以50mm花键孔为中心的加工表面这组加工表面包括：50mm十六齿方齿花键孔，55mm阶梯孔，以及65mm的外圆表面和601的外螺纹表面。这
5、两组加工表面之间有着一定的位置要求，主要是：1) 的花键孔与二孔中心联线的垂直度公差为0.20:100；2) 39mmm二孔外端面对39mm孔垂直度公差为0.1mm；3) 花键槽宽中心线与39mm中心线偏转角度公差为2。由以上分析可知，对于这二组加工表面而言，我们可以先加工其中组表面，然后借助于专用夹具进另一组表面的加工，并且保证它的之间的位置精度要求。4.确定毛坯的类型零件材料为45钢，考虑到汽车在运行中经常加速及正、反向行驶，故零件在工作过程中经常承受变及冲击性载荷，因此应该选用锻件，以便使金属纤维尽量不被切断，保证零件工作可靠。由于零件年产量为4000件，已达成批生产的水平，而且零件的轮
6、廓尺寸不大，可以采用模锻成型，这从提高生产率，保证加工精度上考虑，也是应该的。5.基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，不但使加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。粗基准的选择：对像万向节滑动叉这样的零件来说，选择好粗准是至关重要的。对于一般的轴类零件而言，以外圆作为粗基准是完全合理的。但对本零件来说，如果以的叉部外形做粗基准，按照有关粗基准（四点定位），则可能造成这一组内外圆柱表面与零件工表面不对称，按照有关粗基准的选择原则（即当零件有不加工表面时，应以加工表面要求相对位置
7、精度较高的不加工表面做为粗基准），现选取叉部二个孔的不加工外轮廓表面做为粗基准，利用一组共二个短V形块支承这二个的外轮廓做主要定位面，以消除四个自由度，再用一对自动定心卡爪，夹持在外圆柱面上，用以消除二个自由度，达到完全定位。对于精基准而言，主要应该考虑基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。6.制定工艺路线制定订工艺咯线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。（1）工艺路线方案一工序I 车外圆，车螺纹M601mm。工序II 两次钻孔并扩钻花键底孔，镗止
8、口。工序III 倒角。工序IV 钻底孔。工序V 拉花键孔。工序VI 粗铣二孔端面。工序VII 精铣二孔端面。工序VIII 钻、扩、粗铰、精铰二个孔到图纸尺寸并锪倒角。工序IX 钻M8mm底孔，倒角。工序X 攻螺纹M8mm，。工序XI 冲箭头。（2）工艺路线方案二工序I 粗铣二孔端面。工序II 精铣二孔端面。工序III 钻二孔（不到尺寸）。工序IV 镗二孔（不到尺寸）。工序V 精镗二孔，倒角。工序VI 车外圆，车螺纹M601mm。工序VII 钻、镗孔，并镗止口。工序VIII 倒角。工序IX 钻底孔。工序X 拉花键孔。工序XI 钻M8mm螺纹的底孔孔，倒角。工序XII 攻螺纹M8mm，。工序XII
9、I 冲箭头。工序XIV 检查。（3）工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先加工以花键好为中心的一组表面，然后再以此二孔为基面加工二孔；而方案二则与此相反，先是加工孔，然后再以此二孔为基准加工花键孔及其外表面。两相比较，可以看出，先加工花键孔后再以花键孔定位加工两孔，这时的位置精度较易保证，并且定位及装夹等都比较方便。但方案一中的工序III虽然代替了方案二中的工序III、 IV、 V，减少了装夹次数，但在一道工序中要完成这么多工作，除了可以选用专门设计的组合机床（但在成批生产时，在以保证加工精度的情况下应尽量不选用专用组合机床）以外，只能选用六角车床，利用六角头进行加工。而六
10、角车床目前大多适用于粗加工，用来在此处加工二孔是不合适的，因此决定将方案二中的工序III、 IV 、V移入方案一，改为二道工序加工，具体工艺过和如下：工序I 车外圆，车螺纹M601mm。粗基准的选择如前所述。工序II 二次钻孔并扩钻花键底孔，镗止口，以外圆为定位基准。工序III 倒角。工序镗IV钻锥螺纹底孔。工序V 拉花键。工序VI 粗铣二孔端面，以花键孔及其端面为基准。工序VII精铣二孔端面工序VIII钻孔二次并扩孔。工序IX 粗镗并精二孔，倒角，以上工序VII、VIII、IX的定位基准均与工序VI相同。工序X钻M8mm螺纹底孔，倒角。工序XI攻丝M8mm，。工序XII冲箭头。工序XIII检
11、查。以上加工方案大到看来还是合理的，但通过仔细考虑零件的技术要求以及可能采取的加工手段之后，就会发现仍有问题，主要表现在两面三刀个孔及其端面加工要求上。图纸规定：二孔中心线应与花键垂直，垂直度公差为0.20100；二孔与其外端面应垂直，垂直度公差为0.1mm。由此可以看出：因为二孔的中心线要求与花键孔中心线相垂直，因此，加工及测量孔时应以花键孔为基准。这样做，能保证设计基准与工艺基准相重合，在上述工艺路线制订中也是这样做了的。同理，二孔与其外端面的垂直度（0.1mm）的技术要求在加工与测量时也应遵寻上述原则。但在已制订的工艺咯线中却没有这样做：孔加工时，以花键孔定位（这是正确的）；而孔的外端面加工时，也是以花键妃定位。这样做，从装夹上看似是而非乎比较方便，但却违反了基准重合的原则，造成了不必要
