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1、场地积水原因：场地平整填土面积较大或较深时，未分层回填压（夯）实，土的密实度不均匀或不够，遇水产生不均匀下沉造成积水；场地周围未作排水沟;或场地未做成一定排水坡度；或存在反向排水坡；测量错误，使场地高洼不平。预防措施：（1）平整前，对整个场地的排水坡、排水沟、截水沟、下水道进行有组织排水系统设计。施工时，本着先地下后地上的原则，先做好排水设施，使整个场地排水流畅。排水坡的设置应按设计要求进行，设计没有要求时，地形平坦的场地，纵横方向做成不小于0.2%的坡度，以利于泄水。在场地周围或场地内，设置排水沟（拦截沟），其截面、流速、坡度等应符合有关规定。（2）对场地内的填土进行认真分层回填碾压（夯）实
2、，使密实度不低于设计要求。设计无要求时，一般也应分层回填，分层压（夯）实，使相对密实度不低于85%，避免松填。填土压（夯）实方法应根据土的类别和工程条件合理选用。（3）做好测量的复合工作，防止出现标高误差。治理方法：已积水场地应立即疏通排水和采用截水设施，将水排除。场地未作排水坡度或坡度小部位，应重新修坡；对局部低洼处，填土找平，碾压（夯）实至符合要求，避免再次积水。预制桩施工的质量通病？1. 桩顶、桩身被打坏 1.1现场状况。沉桩过程中，桩顶的边或角被打碎塌落或者桩顶面碎裂，甚至桩头钢筋网部份混凝土被打坏，几层钢筋网裸露，有的桩身混凝土崩裂碎落，甚至桩身折断。 1.2原因分析 （1）桩的顶部
3、由于直接受冲击产生很高的局部应力超过桩顶承受能力。 （2）混凝土保护层过厚，直接受冲击的是素混凝土。 （3）桩顶面与桩轴不垂直，处于偏心受冲击状态，造成局部应力过大。 （4）桩帽过大，套上去偏向桩的一边或桩帽本身不平，使桩受偏心冲击。 （5）桩尖通过硬层或是锤的落距过大，或是最后贯入度规定过小，使桩处于锤击次数过多或冲击能量过大的“过打”状态。 （6）桩自身质量不能适应沉桩需要或与打桩机具不匹配，如桩锤过小或过大与桩不相适应。 1.3技术对策 （1）桩顶、桩尖、桩身的配筋及构造要合理。如图2所示，特别是桩的主筋上端伸至最上一层钢筋网之下为宜并与钢筋网连成“”形构造，既可起紧箍作用更好地承受与传
4、递桩锤冲击力，同时又不直接受冲击而颤动，以免引起混凝土的剥落。 （2）主筋必须正、直，并保证设计尺寸，确保保护层不过厚或过薄。桩顶与桩轴必须保护垂直。 （3）打桩前应将地下障碍物，尤其是桩位下障碍物如旧基础清理干净。施打时，桩帽要安置平整。施打过程中，发现打歪要及时校正。不允许打歪后仍然继续施打。 （4）打桩前对桩构件应认真进行检查，发现桩身开裂、弯曲超过规定值或桩尖不在纵轴线的桩不宜使用。 （5）遇到“过打”，应重新分析地质资料，判断土层情况，改善操作工艺，采取有效措施加以解决。 （6）如桩身打坏，可加钢夹箍用螺栓拉紧焊牢补强。不能补强又不能拔出换桩桩重打时，应会同设计人员研究进行补桩。补一
5、根桩宜在轴线外补，补两根可以残桩两侧补。 （7）桩的堆存起吊运输过程中，要严格执行有关规定，保证桩的质量。 2. 一桩打下邻桩上升 2.1现场状况。一桩打下，周围的土体上升，邻桩跟随上升。在软土地区打桩，这类现象较为普遍。 2.2原因分析。桩在贯入土中的过程中，桩身周围的土体受到急剧的挤压和扰动。靠近地表部份的土体，将产生水平移动和向地表面隆起，引起邻桩上升或拉断，周围建筑开裂。软土地区因沉桩速度快，动水压力迅速增加，土体淤泥结构遭到破坏甚至处于流动状态，土体向四周和地面挤出更甚。 2.3技术对策。为减少桩体附近的土朝一个方向挤压产生涌土向地面挤出及邻桩侧移上升，可采取如下措施： （1）合理布
6、桩，布桩不能过密，以免土体平移过大而加剧向地面隆出的幅度。如桩的根数多，应适当调整增加布桩面积范围，减少密度。 （2）避免不合理打桩顺序造成的地面隆起见图5。当桩的中心距小于4倍桩的直径时，应慎重拟定打桩方案。可选用图六所示的几种不同方案或其它方案，以尽可能地实现顺利沉桩。 3. 桩身倾斜 3.1现场状况桩身垂直偏差过大。 3.2原因分析 （1）桩身倾斜主要是因为桩场地不平、导杆不直。 （2）桩身稳桩时桩身不垂直、桩顶不平、桩帽、桩锤和桩不在同一直线上。 （3）桩在制作时弯曲超过规定，桩尖偏离中心线过多，而使桩在下沉中发生倾斜。 3.3技术对策 （1）在压桩中应注意场地平整、机械操作时的水平。
7、 （2）稳桩时，桩应垂直。另外在制作时，也要按照质量要求，严格控制。饿已发生倾斜，应按照“桩顶位移”的防治措施进行处理。 4. 桩急剧下沉 4.1现场状况。桩的下沉速度过快。 4.2原因分析。可能是因为遇到软弱土层或是桩接不正而引起的。 4.3技术对策 （1）施工时应确保接桩质量。 （2）如已发生这种情况，应拔桩检查，改正后重压，或在原桩旁边补桩。 5. 接桩处开裂 5.1现场状况。接桩处经过锤击，出现松脱开裂等现象。 5.2原因分析 （1）焊接连接处表面清理不干净，有杂质、油污。 （2）连接铁件不平，有较大空隙。 （3）两节桩不在同一直线上，接桩处产生曲折。 5.3技术对策 （1）接桩表面杂
8、质、油污清理干净。 （2）连接铁件不符合要求的经修正后方能使用。 （3）两节桩应在同一直线上，如接桩处发生问题，立即采取补救措施。6. 压桩受阻 6.1现场状况。压桩受阻，沉桩达不到设计最终控制标高。 6.2原因分析 （1）勘探点不够或勘探资料粗略，地质情况不详，尤以持力层的起伏标高不明，设计持力层标高或选定桩尖标高有误。 （2）接桩、压桩施工环节工艺不当。 6.3技术对策 （1）补充勘探点，摸清地质情况。正确选定持力层或桩尖标高。 （2）施工过程中，注意保持桩的轴心受压，若有偏移，要及时校正。 （3）当桩尖碰到硬夹层，桩尖阻力突然增大甚至达到压桩机功能，这时可用最大压桩力作用在桩顶。采取停车
9、再开，忽然忽开办法，有可能使桩穿过硬夹层。 （4）当桩的阻力超过压桩机功能，无法越过硬层，来不及调整平衡，以致桩机架发生较大倾斜，应立即停压以免断桩，并采取安全措施防止事故。 对这类硬夹层可用植桩法补充施工。即用钻机把硬夹层钻透，再把桩植入孔内，压至设计标高。 （5）当桩压至接近设计标高时，不可过早停压，因为补压时常常压不下去。桩尖接近设计标高时，应仔细操作，严格控制，务求一次成功，以免压桩受阻。 7. 沉桩达不到设计要求 7.1现场状况。在实际施工时，有时会出现沉桩达不到设计标高或压桩力要求。 7.2原因分析 （1）地质勘察资料粗略，而且持力层起伏较大，标高不明，致使桩尖设计标高与实际情况不
10、符，达不到设计标高或持力层标高。 （2）压桩力定得过小或设计要求太严，超过施工机械能力和桩身混凝土强度。 （3）局部有坚硬夹土层或夹砂层，或者遇见较大障碍物。 （4）压桩时，间歇时间太长，孔隙水消失而形成直径很大土桩。 （5）桩机选择不当，致使桩压不到设计标高。 7.3技术对策 （1）施工前应做好勘察设计，探明详细地质情况，正确选择持力层位置或标高。 （2）合理选用桩锤及其他机械。 （3）注意压桩顺序；接桩迅速，减少沉桩间歇时间。 （4）如已出现这类事故，应参照前面“桩头打碎”、“桩身打坏”的施工措施进行处理。 影响混凝土灌注的质量问题：（一）卡管 1.问题：灌注混凝土过程中，无法继续进行的现
11、象。 2.造成原因：初灌时，隔水栓堵管；混凝土和易性、流动性差造成离析；混凝土中粗骨料粒径过大；各种机械故障引起混凝土浇筑不连续，在导管中停留时间过长而卡管；导管进水造成混凝土离析等。 3.处理措施：使用的隔水栓直径应与导管内径相配，同时具有良好的隔水性能，保证顺利排出。在混凝土灌注时，应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。水下混凝土必须具备良好的和易性，配合比应通过实验室确定，坍落度宜为1822cm，粗骨料的最大粒径不得大于导管直径和钢筋笼主筋最小净距的1/4，且应小于40mm。为改善混凝土的和易性和缓凝，水下混凝土宜掺外加剂。应确保导管连接部位的密封性，导管使用前应试拼装、试压，试水
12、压力为0.61.0MPa，以避免导管进水。在混凝土浇筑过程中，混凝土应缓缓倒入漏斗的导管，避免在导管内形成高压气塞。在施工过程中，应时刻监控机械设备，确保机械运转正常，避免机械事故的发生。 (二)钢筋笼上浮 1问题：钢筋笼的位置高于设计位置的现象。 2造成原因：钢筋笼放置初始位置过高，混凝土流动性过小，导管在混凝土中埋置深度过大钢筋笼被混凝土拖顶上升；当混凝土灌至钢筋笼下，若此时提升导管，导管底端距离钢筋笼仅有1m左右时，由于浇筑的混凝土自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼的上浮；由于混凝土灌注过钢筋笼且导管埋深较大时，其上层混凝土因浇注时间较长，已接近初凝，表面形成硬壳，混凝土与钢筋笼有一定
13、的握裹力，如此时导管底端未及时提到钢筋笼底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上升。 3处理措施：钢筋笼初始位置应定位准确，并与孔口固定牢固。加快混凝土灌注速度，缩短灌注时间，或掺外加剂，防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小，混凝土接近笼时，控制导管埋深在1.52.0m。灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土浇注的标高及导管埋深，当混凝土埋过钢筋笼底端23m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上。导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在24m，不宜大于5m和小于1m，严禁把导管提出混凝土面。当发生钢筋笼上浮时，应立即停止灌注混凝土，并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高，提升
14、导管后再进行浇注，上浮现象即可消失。(三)断桩 1问题：混凝土凝固后不连续，中间被冲洗液等疏松体及泥土填充形成间断桩。 2造成原因：由于导管底端距孔底过远，混凝土被冲洗液稀释，使水灰比增大，造成混凝土不凝固，形成混凝土桩体与基岩之间被不凝固的混凝土填充；受地下水活动的影响或导管密封不良，冲洗液浸入混凝土水灰比增大，形成桩身中段出现混凝土不凝体；由于在浇注混凝土时，导管提升和起拔过多，露出混凝土面，或因停电、待料等原因造成夹渣，出现桩身中岩渣沉积成层，将混凝土桩上下分开的现象；浇注混凝土时，没有从导管内灌入，而采用从孔口直接倒入的办法灌注混凝土，产生混凝土离析造成凝固后不密实坚硬，个别孔段出现疏
15、松、空洞的现象。 3处理措施：成孔后，必须认真清孔，一般是采用冲洗液清孔，冲孔时间应根据孔内沉渣情况而定，冲孔后要及时灌注混凝土，避免孔底沉渣超过规范规定。灌注混凝土前认真进行孔径测量，准确算出全孔及首次混凝土灌注量。混凝土浇注过程中，应随时控制混凝土面的标高和导管的埋深，提升导管要准确可靠，并严格遵守操作规程。严格确定混凝土的配合比，混凝土应有良好的和易性和流动性，坍落度损失应满足灌注要求。在地下水活动较大的地段，事先要用套管或水泥进行处理，止水成功后方可灌注混凝土。灌注混凝土应从导管内灌入，要求灌注过程连续、快速，准备灌注的混凝土要足量，在灌注混凝土过程中应避免停电、停水。帮扎水泥隔水塞的铁丝，应根据首次混凝土灌入量的多少而定，严防断裂。确保导管的密封性，导管的拆卸长度应根据导管内外混凝
