《采煤机检修工艺》由会员分享，可在线阅读，更多相关《采煤机检修工艺（18页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、采煤机大修工艺一、 采煤机检修工艺作业流程设备入厂预检验收外部清洗解体分类零部件清洗鉴定零部件分类修理、修复部件组装部件试验总装试运转、调整喷漆防腐验收出厂。二、 采煤机检修标准（一） 机壳和机械零件1. 机壳不得有裂纹和变形，允许补焊修复，但应采取防止变形和消除应力的措施；2. 各轴孔不允许有影响配合要求的伤痕，配合尺寸符合设计要求；3. 磨损严重的轴孔，在不影响强度的条件下，允许采用刷镀、喷漆、镶套等措施修复。4. 机壳镗孔修复后，其轴孔尺寸精度、粗糙度、中心距、各孔的形位公差，均应符合技术文件的要求。5. 机壳上的螺纹孔、定位孔、定位台修复后符合技术文件的要求。6. 轴承无明显磨损痕迹，
2、游隙符合要求。7. 齿轮类零件应保证齿面光滑、磨损均匀，轮齿无失效情况，内孔表面光滑，内花键完整无压溃、缺损等缺陷。8. 传动轴应保证不得有裂纹、严重锈蚀和损伤；与轴承配合的轴径不允许有影响配合的伤痕，尺寸精度和形位公差符合设计要求；外花键完整，无压溃、缺损等缺陷。9. 紧固件无明显塑性变形。（二） 液压件1. 柱塞泵和马达1） 柱塞与其配合的孔应符合下列要求：配合间隙应符合技术文件要求；拆装时应对号，不得呼唤。换件时应进行选配成对研磨；圆度、圆柱度不得大于设计公差的2/3；柱塞表面不得有划伤、麻点，表面粗糙度Ra0.1m；柱塞孔的内表面不得有轴向划痕，表面粗糙度Ra0.2m。2） 柱塞与连杆
3、应转动灵活，其轴向窜量不得大于0.15mm。3） 连杆球头与球窝应符合下列要求：连杆球头表面不得有划伤，麻点，表面粗糙度Ra0.1m；球窝表面不得有划痕，表面粗糙度Ra0.2m；球头与球窝的接触面积与配合间隙应符合生产厂家技术文件要求，修磨或更换零件必须成对研磨。4） 转子与配油盘（盖）的配合面不得有划痕，修磨量不得大于表面硬化层厚度的50%，研磨必须成对进行。5） 径向柱塞泵、马达的曲轨表面不得有划伤、剥落现象，表面粗糙度Ra0.4m。6） 斜盘轴向柱塞泵的滑履与斜盘滑动表面不得有划伤，表面粗糙度Ra0.1m。7） 柱塞复位弹簧不得有断裂、疲劳和锈痕等缺陷。8） 其余各主要工作部分的配合间隙
4、、接触密封均应符合生产厂家技术文件要求。9） 各种液压泵液压马达检修后，须经检验合格后，方可装机使用。10） 液压泵若由于密封件损坏，达不到性能要求时，可更换密封件，检修后进行性能测试，压力应达到原液压泵指标，流量不低于系统设计要求。液压泵主要零件损坏的应整体更换。2. 阀类1） 各种阀体均不得带有磁性，配合面不得有毛刺、划伤、锈斑和点蚀等缺陷。2） 各种阀的配合表面可以研配直到符合要求。3） 滑阀的配合面、密封面的表面粗糙度不得大于 0.1 ，其它阀配合面的表面粗糙度不得大于0.4 .4） 阀杆和阀孔的配合间隙为0.010.03mm。磨损后间隙的增大量不得超过原设计要求1/3。5） 电磁阀的
5、换向稳定性应符合下列要求：在液压系统额定压力下，换向与复位必须迅速、灵活、可靠，不得有外泄漏和卡阻现象；当电压降至额定电压的85%时，电磁阀应能正常动作。6） 各种阀类元件损坏应更换，主要元件损坏应更换新件，各种阀修复后应能满足液压系统要求。7） 阀体上各种孔道表面、阀芯表面以及其他镀层表面不得剥落或出现锈蚀。8） 阀用弹簧不得有锈蚀、腐蚀半点，弹性符合设计要求，否则应更换。9） 方向控制阀检修后，应保证其动作灵活，做1.5倍额定耐压试验5min，不得渗漏。10） 压力表、温度计损坏应更换。未损坏应对齐进行校核，保证正确可靠工作。11） 油箱应彻底清洗干净，并加入要求牌号液压油。压力表、温度计
6、、油位计、空气滤清器应完好。每周或在污物阻塞报警指示时更换过滤网。（三） 行走驱动装置1. 各零件应认真清洗，不得有锈斑，机壳内不得有任何污物。2. 伺服机构调零必须准确。3. 试验前应按规定注入经过滤的油液，并排干净管路中的空气。4. 各种安全保护装置必须齐全、灵敏、可靠，并按规定值调定，不得甩掉任何一种保护装置。（四） 截割传动装置和滚筒1. 滚筒应转动灵活，不得有裂纹和开焊，不得损坏喷嘴螺纹。滚筒端面齿座，径向齿座应完整无缺，其孔磨损不得超过1mm，补焊齿座角度应符合技术文件要求。更换齿座时应首先保证与原设计的几何位置相同，然后采用预热或保护焊等工艺，保证焊接强度，且齿座应具有互换性。2
7、. 截齿座严重磨损影响其强度或内孔变形过大，影响使用时应更换。在更换过程中不得损坏切割体的其他部位。3. 螺旋叶片的磨损不超过原厚度的1/3，否则要进行补焊。4. 内喷雾配水装置中易损件、密封件应更换，两金属零件密封面磨损应全部更换。5. 截割电动机扭矩轴应灵活，手把固定应可靠，当一根轴损坏时应将两根轴都更换。6. 截割电动机限矩器应检查磨损程度，当磨损指示器的表面与端盘齐平时应及时更换输出装置。（五） 附属装置1. 密封件（油封、浮动油封、0形密封圈、防尘圈、油缸用密封圈等）应全部进行更换。2. 连接件、紧固件无明敁塑性变形，否则应进行更换。3. 底托架、挡煤板无裂纹、严重变形或开焊现象。底
8、托架的平面度不得大于5mm 4. 滑靴磨损量不得超过10mm，销轴磨损量不得超过1mm。5. 行走轮、导向滑靴无严重磨损或变形，否则应更换。有链牵引的采煤机，导链器不得变形， 不得有卡阻现象；牵引链张紧装置应齐全可靠。6. 采煤机的冷却喷雾系统符合技术文件要求，不得有变形。内外喷雾装置齐全，在额定压力 1.5倍下进行试验，不得有漏水现象。7. 防滑装置应对靠，制动力矩符合技术文件要求。8. 机身护板整形、配齐。 9. 进行耐压和动作试验，不得出现漏液。（六） 部件试验1. 泵、马达1） 跑合试验：在最大排暈、空载压力工况下启动，达到公称转速后运转2min以上，开始测量排量，其值应在公称排量95
9、%110%的范围内。然后逐渐加载分级跑合。2） 超载试验：在公称转速、最大排量下，逐渐加载至最高输出压力或额定压力的125%，运转1min以上，不得有异常现象。3） 在进行上述各项试验时，观察外泄漏、噪声、振动及温升，不得有异常现象。2. 行走驱动装置1） 试验准备：按要求注油排气，接通电源，接上冷却水，水温不低于10。2） 空运转试验：以最大工作牵引速度正反向各空载运转20min，再以最大调动牵引速度正反向各空载运转10min，观察运转情况和各部温升情况。要求操作灵活、运转平稳、无异常响声或强 烈振动，各部分温升正常，定位可靠，零位准确；所有油管接头和各密封处无渗漏现象，测定的空载最大牵引速
10、度（输出轴转速）应符合设计要求。3） 热平衡试验：在最大工作牵引速度和最大工作牵引力下连续加载运转，直到各测温点 （检验部门根据热源位置确定）均达到热平衡（每小时温升不超过IK时视为热平衡）。正反向各试验一次。测录各测温点的热平衡温度和环境温度。要求液压系统油池热平衡油温不大于75，温升不 大于50K；齿轮传动油池热平衡油温不大于100，温升不大于75K；其他各测温点（如电动机、变压器、电力电子器件等）的极限温度指标按设计要求或有关规定。具有四象限运行牵引特性的采煤机，在最大工作牵引速度和最大工作牵引力下连续运转，直到各测温点均达到热平衡（每小时温升不超过 1K时视为热平衡）时，热平衡温度的要
11、求同上。4） 牵引特性试验：牵引速度给定在最大工作牵引速度位置，缓慢加载，直到牵引速度降到零或接近于零，然后缓慢减载直到完全卸载，测录出在最大工作牵引速度下的最大工作牵引力值；牵引速度给定在最大调动牵引速度位置，试验方法同上，测录出在最大调动牵引速度下的最大调动牵引 力值（牵引特性无恒功率区段的不进行）；牵引速度给定在1/5最大工作牵引速度位置，试验方法同上，测录出在1/5最大工作牵引速度下的最大工作牵引力值。反向以完全相同的方法试验，并观察运行稳定性。具有四象限运行牵引特性的采煤机牵引速度给定在最大工作牵引速度位置，调整试验台的加载装置为原动机工况，缓慢增加制动力，直到制动力额定值。以上工况
12、各重复试验两次，且试验时各测温点均保持在热平衡温度。要求在最大工作牵引速度下的最大工作牵引力值应符合额定值；在最大调动牵引速度下的最大调动牵引力值应符合额定值；在1/5最大工作牵引速度下的最大工作牵引力应符合额定值。误差不得大于5%并运行稳定。具有四象限运行牵引特性的采煤机在最大工作牵引速度下的最大制动力应符合额定值，误差不得大于5%，并运行稳定。5） 运转过程中，应无异常噪声和撞击声，无渗漏现象。试验结束后，检查齿面接触情况，应无点蚀、剥落或胶合等现象。6） 试验后，放油清洗油池，更换滤油器。3. 截割传动装置1） 试验准备：截割传动组装注油后，接通电源，按设计要求的水量接上冷却水，冷却水温
13、度不低于10。2） 轻载跑合试验：以截割（主）电动机额定功率的25%运转120min，应运转平稳，无异常响声或强烈振动，各部分温升正常，各密封处无渗漏现象。跑合后，放油清洗油池。3） 温升试验：重新加油，摇臂置于近水平位置，以截割（主）电动机额定功率的50%运转60min、75%运转60min和100%运转30min以后，测录各减速箱油温和环境温度，最髙油温不得大于100，最高温升不得大于75K。运转过程中，应无异常噪声和撞击声，无渗漏现象。试验后检查齿面接触情况，应无点蚀、剥落或胶合现象。（七） 整机试验1. 试验准备：采煤机整机安装在配套刮板输送机中部槽上，行走部驱动装置输出轴空转，按 设
14、计要求供电、供冷却水（水温不低于10），各油池按规定的油质和油量加油。2. 空载跑合试验：依次启动各电动机（供少量冷却水），牵引速度给定在最大工作牵引速度位置，两摇臂分别处于最高和最低位置，空运转30min；速度给定在反向最大工作牵引速度位置，两摇臂的最髙和最低位置交换后，再运转30min。运转过程中测录各电动机的输人功率、滚简转速、破碎滚筒转速和正反向最大工作牵引速度各三次；观察各部分运转和温升情况，以及所有管路系统和各接合面的密封情况。要求空载跑合时滚筒转速、破碎滚筒转速、最大牵引速度值位符合原设计要求；各电动机空载功 率接近原采煤机出厂检验报告值；各部分运转平稳，无异常噪声、无异常振动和
15、异常温升；各密封处 均应密封良好，不得有渗漏现象。3. 操作系统试验：依次操作采煤机（包括无线电随机控制和巷道控制）的所有机械、电气、液压操作手把、按钮、旋钮各五次。观察各受控部位的动作准确性和可靠性（包括预告信号和延时启动）及各显示器（显示屏、表、光柱等）的显示。要求操作手把、按钮、旋钮操作灵活，各受控部位动作准确，不得有任何误动作；预告信号和延时启动时间均应符合设计要求；显示淸楚，显示值符合原设计要求。4. 空运转噪声测定：依次启动各电动机（供少量冷却水），牵引速度给定在最大工作牵引速度位置，将声级计分别放置在采煤机中部和机身两端水平距离1m处，测录三处的空运转噪声值。5. 摇臂调高系统试验：启动摇臂调髙系统电动机，滚筒不转动。操作调高手把，使摇臂在最髙位置和最低位置之间往复摆动三次，观察运行情况；将摇臂停在最髙位置，测录最大截割髙度，将摇臂停在最低位置，测录下切深度（可在没有滚筒的情况下进行）；将摇臂由最低位置升至最高位置，测录上升全行程所需时间；将摇臂由最高位置降至最低位置，测录下降全行程所需时间；摇臂处于最低位置或最高位置时，继续操作调髙手把直至安全阀开启动作，测录安全阀开启压力；将摇臂置于近水平位置，16h后测录滚筒中心的下降量。左右摇臂均需分别完成以上试验。要求左右摇臂升降均匀，无抖动现象；最大截割高度和下切深度应符合原设计要求；升降全行程所
