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1、立磨培训资料,一、工作原理 二、结构介绍 三、运行调试 四、日常维护及检查 五、影响系统稳定运行的主要因素,GRM 辊式磨用于水泥原料粉磨，其工作原理是：原料通过二道锁风阀、下料管落到磨盘中央，横竖旋转着的磨盘借助于离心力的作用将原料向外均匀分散、铺平，使其形成一定的厚度的料床。在此过程中物料同时又受到磨盘上多个磨辊的碾压，并在压力辊子的作用下被破碎。在离心力的连续连续驱使下物料不断向磨盘外缘运动，离开磨盘的物料遇到通过风环进入磨内的热气体并随之上升经磨机中部壳体进入到分离器中（选粉机），在此过程中物料与热气体进行了充分的热交换，水分迅速被蒸发。,一、工作原理,在粉磨系统中，由于受到磨机下游风
2、机负压作用的抽吸，热风从磨机两侧风道进口进入，并经导风环导入磨内；由于导风环向磨机中心方向倾斜，因此高速高温气流把从挡料圈溢出的被粉碎过的较大物吹回磨盘，将较小粒度物料提升。在提升过程中不断有不同粒度的物料下落到磨盘上，只有那些足以被风力携带的粒子才能到达上部分离器进行选粉。 经过组合式分离器的物料要进行两次对不合格粗颗粒的筛选过程。首先在外围是固定叶片处，因为固定叶片与其所在圆成一定的角度，一部分粗粒子因撞击叶片失去动能而落回磨盘。气体进入分离器转子时，受到动叶片撞击，从而进一步将粗粒子剃除，只有符合粒度要求的颗粒方能通过，经选粉后的气、料混合物从分离器出口排出，有系统中下游收尘设备收集。,
3、分离器的转速控制着产品的细度，由于采用变频调速电机，因此转子的转数可无级调节。 在物料粉磨提升回落过程中，与热气体进行着充分热交换，使物料水分蒸发，从而使成品水分控制在预定的范围内。 由于在喂入的物料中，可能会有一些难以粉碎的料块以及金属块偶然喂入磨内。当它们越过挡料圈到达风环处时，不足以被喷出的气流吹起，因而顺风环落下至进风道，被刮料板刮到排渣阀处排出。,二、结构介绍 GRM型辊式立磨主要由磨辊、磨盘、摇臂、分离器、传动、机架、磨辊加压装置、磨辊润滑装置、上壳体、风道、干由润滑装置、限位装置、喷水装置、翻辊装置、气封装置等部件组成。下面分别对各部件进行介绍：,2.1磨辊 磨辊是辊式磨的重要部
4、件，物料在磨辊的强大压力下被粉碎。本磨机共配备4个磨辊，每个磨棍均与相应的摇臂固定在一起。磨辊相互间互为90等距布置，低位置时磨辊轴与磨盘水平面夹角15。 磨辊的主要由轮毂、辊轴、轴承、辊套（易磨损件）、轴承密封件、闷盖、端盖、润滑油管等部件组成（如下图）。,2.2磨盘 磨盘的首要功能是支撑料床，并将磨辊产生的力传输至下部的减速机，它同时也将减速机的扭力传输至粉磨区域。磨盘与风道一起形成了一个环形的腔室，风从此腔室流出，通过通风环进入到粉磨室。 磨盘主要由盘体、衬板、压块、挡料圈、刮料板、风环、液压千斤顶等部件组成（如下图）,2.3.分离器 分离器为动态高效选粉机，安装在磨机上部与中壳体相连。
5、分离器主要由壳体、笼形转子、导风叶片、传动装置等部件组成（如下图）,2.3.1分离器的功能 经粉磨且烘干的物料与气流一起从下部进入分离器，分离器的导风叶片使粉尘和空气形成一个切向流。转子的旋转方向和导风叶片的涡流方向是相同的。在导风叶片和转子叶片之间的间隙处，形成了一个离心力的空间，使粉尘/空气得以分离。大颗粒的物料被抛向外部，受重力而下落，离开了间隙处后，被收集并返回磨盘进行再粉磨。成品物料与空气一起通过分离器的出口管道离开分离器。 成品物料的细度取决于转子速度的调节。提高转子的速度，出磨物料的细度更细；反之，降低转子的速度，物料的颗粒将会变粗。细度合格的产品，必须在磨机的调试中逐步进行调整
6、。,2.3.2传动装置 分离器的传动装置是由电动机、减速机、联轴器等组成。 减速机支撑在传动底座上，减速机的出轴通过联轴器与转子主轴相连，从而带动笼形转子旋转。转子的转向为顺时针旋转。电动机采用变频调速，通过调节转子的转速和结合调整导向叶片的角度来达到对产品细度的控制。 2.4 摇臂的结构 每组摇臂包括上摇臂、下摇臂、中心轴、轴承座以及轴承等（如下图）。 上摇臂和下摇臂通过锥销的连接，使两者成为一体。中心轴两端通过胀套与摇臂相连接，胀套用来固定摇臂和轴，互为同心。,三、运行调试1启动前准备1.1启动前的基本要求 所有上岗操作人员都应事先经过培训，对辊磨主要结构、特点，控制要求、工艺流程，液压基
7、本原理都应有一个较深入的认识。 电器元件必须全部安装就位，所有接线全部接通，并进行联锁试验。 液压系统、润滑系统等均已调整完毕。1.2蓄能器充氮气 蓄能器内有一个需充氮气的橡胶气胆，在辊磨运转前应为其充氮气。用户需准备一个已充满氮气的氮气瓶（氮气瓶内的压力应大于蓄能器所需压力）以及充气工具。,充氮气的具体步骤：拧去装在蓄能器上的盖式螺母和气阀盖，把软管连接到蓄能器上，另一端与氮气瓶相连。应预先把充气工具接头上的横向放气螺纹阀门（蓄能器一端）拧松。慢慢拧紧接头的放气手轮，这时蓄能器的原始压力可从压力表上读出。这表示充氮系统与蓄能器连通。缓慢地打开氮气瓶上的截止阀，直至蓄能器的压力达到设定压力值。
8、同时要注意此充气过程应缓慢些进行，过快的氮气流速将引起在进气阀和接头处结露、冻结。拧紧氮气瓶的截止阀。拆除连接软管，用肥皂液检查蓄能器进气阀有无漏气，重新拧上阀盖和盖式螺母。蓄能器的充气压力与磨机的工作压力有关，一般蓄能器充气压力为液压系统工作压力的0.60.7倍。辊磨对某种物料的最佳工作压力，是根据现场实际情况逐渐调整确定的，因此初始的液压系统工作压力一般设在69Mpa之间。,2启动与停车操作2.1空负荷运转a）确认电机转向正确并单独使主电机试运行四小时后将其与减速机连接。b）启动减速机高低压油泵，测量磨盘浮起高度，如果需要，事先启动油加热器。c）开启液压加压系统将磨辊升到高位，接着起动磨辊
9、润滑装置、分离器、二道锁风阀。,d）启动主传动装置。仔细倾听减速器运转声音。检查油冷却循环油泵工作是否正常，冷却水开关是否打开。运转时减速器油温应始终处于75以下，空负荷应连续运转8小时。这时所有润滑系统应处于工作状态，液压系统则为高位保持状态。做完以上工作，则空负荷运转结束，检查磨机的全部紧固螺栓是否松动。做好负荷试车准备。e）检查分离器是否运行平稳，其传动装置是否正常。f）为膜片联轴器配安全护网。,2.2负荷试车a）辊磨的开机顺序：检查所有设备有无备妥（现场设备是否在中控位置）。启动辊磨后的其它设备，并运行正常。启动油站控制柜。程序将自动运行减速机润滑站、电机润滑站、磨辊润滑站、密封风机、
10、加热器按照温度高低自动启停。液压系统自动抬起磨辊（油站控制柜在中控位置，辊磨在停止状态下磨辊始终在上限位）。,启动分离器并给定转速。开启下料锁风阀（二道锁风阀）开启干油润滑站。 c）启动系统风机，调节冷、热风阀门，升高磨内温度，待温度、风量达到投料标准。e）启动主传动系统机组。f）进料系统运转。g）落辊、升压开始碾压物料。,2.3磨机的停机顺序停止喂料停主传动系统机组。启动液压系统抬起磨辊。关闭上、下游风门，打开旁路风门。 关停下料阀、分离器、脂润滑装置、磨辊润滑装置、液压系统、及减速机油泵。短时间停磨时，可以不停止磨辊润滑和减速机润滑。,2.4试生产谨慎试生产是掌握辊磨操作的关键。因此，试生
11、产期间应注意逐渐增大辊压提高产量，使设备有个磨合期和适应期。当产量达标后要继续维持一段时期，然后进行合理的操作参数的摸索，这样有利于设备的长期安全运转。影响辊磨产量的因素有： a磨辊的压力b风量、风温c物料的物性（易磨性、进料粒度、水份等）d分离器的转速e料层厚度,2.5磨机的正常运转,辊磨正常生产后，控制系统将自动对磨辊碾磨压力跟踪控制。当主减速器润滑油的温度高于设定值；干、稀油润滑系统出现故障时，控制部分将给出报警信号。当分离器轴承油温度超过设定值、润滑油站的压力低于设定值；磨辊振幅超过设定值并在设定时间内纠正不了；主电机超负荷、轴承润滑系统出现故障时，磨机将自动停机。当然工艺线上辊磨前后
12、的设备出现故障，磨机也将自动停车。 详细参数见下表：,2.6应注意的事项负荷试运转的时间：从喂料量逐渐增加至满负荷应是一个渐进的过程。总试运转时间不应低于100小时。负荷试运转期间的喂料量和辊压的设定、调节可在设计部门参与调试的人员指导下进行。负荷试运转过程中要关注： 密切监视运转中磨机及基础的振动情况。 检查喂料下料器运转是否正常。 监视分离器运转是否平稳。 观察摇臂摆动是否正常。 检查摇臂与壳体之间的密封是否良好。 检查各地脚螺栓是否有松动现象。, 注意磨机内部是否有金属间的摩擦和碰撞声音。 观察主减速机运转中的平稳性，声音及温度是否正常。 密切观察液压系统有无渗漏现象，各液压元件工作是否
13、正常。 检查油缸摆动情况，油缸与底座和接杆与摇臂以及连杆连接绞链处是否灵活。 检查磨辊润滑系统回油及油温是否正常。 检查蓄能器工作是否正常。 检查排渣口的料量是否正常。 每个阶段结束停磨时（即指不同喂料量阶段）要打开检查门检查，若发现问题及时处理。,四、日常维护及检查1磨机的日常巡查a）本设备在正式投入使用前，用户应制定出详细的安全操作规则及岗位员工责任制度，并对上岗人员事先培训。b）定期为每个润滑点加油，干油润滑站工作时间c）对于行星齿轮减速机，新机器第一次使用，运转一个月后应重新更换新油。以后可根据实际情况36个月换一次。由于管路和减速机某些部位可能有渗漏现象，因此运转一段时间应对油位进行
14、检查，做少量补充，新油也须经过滤后注入减速机。,d）液压系统需保持清洁，为油箱补油的油桶应专用、清洁，切忌不同牌号油混用。每半年更换一次液压油，更换时需将系统管路内的存油排净。应组织上岗人员学习液压方面的相关知识。e）由于辊磨的振动较大，因而每班都应对设备外部的紧固件进行检查，及时紧固。f）日常巡检表,五、影响系统稳定运行的主要因素：,1、喂料量； 稳定喂料量是确保磨内压差的前提条件，入料时多时少，则料层时厚时薄，震动随之增大。生产中在保证产品质量的前提下，力求达到尽可能高的产量，可通过改变立磨压差输入来调整喂料量，这取决于磨机通风量、研磨压力、进出口风量以及震动情况。通常在增加喂料之前先将压
15、力加大，当磨内压差相对降低后再逐渐增大喂料量，然后根据压差和风温调节热风风门、循环风门、主风机风门的开度，直至磨机压差稳定。,2、入磨粒度； 粉磨过程受物料易磨性的影响总是存在。对较难粉磨的物料，立磨产量下降直接反映于磨盘上的大颗粒物料堆积溢出形成的吐渣量增多，吐渣增多也与磨辊和磨盘衬板磨损以及入磨颗粒度过大有关，两者都是降低产量的直接原因。入磨颗粒要控制在10mm。 3、研磨压力； 过小的研磨压力不能充分细磨物料，吐渣增多。压力过大，粉磨效率虽高，但功率消耗也增大，易引起震动。,4、磨机通风系统； 物料在磨内同时进行烘干、粉磨和输送，都需要一个适宜的风量，即；既 需满足合格细粉能被带出磨外。这主要通过调节风门开度来实现。 5、磨盘挡料环高度； 挡料环的高度不是一个固定值，随着磨损将逐渐减小，系统操作控制参数 也相应改变。其基本规律是，挡料环高度与研磨压力成正比，与磨辊、磨盘 衬板的磨损程度成反比。,6、磨辊和磨盘衬板磨损； 磨损的部位主要发生在辊、盘的外端，当磨损形成凹槽后，研磨效率即明显降低。这时应考虑对磨辊衬板进行堆焊，一般堆焊时间不大于三个月一次。 上述并非都是独立的控制过程，很多因素相互影响、相互制约，如喂料量改变后与风量的匹配，物料烘干与输送气体流量的匹配，主机与辅机的配合等等。因此，一个参数的改变，往往引起系统操作控制的改变。,
