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1、MSA控制程序精品文档1. 目的为了更好地了解量测系统变差的来源,以便对用于生产环境中的量测系统进行有效地评价与控制,特制定本手顺。 2. 适用范围:适用于本公司用于生产汽车产品的量测系统。 3. 权责3.1 品质部负责对量测系统设备进行使用前的评估;负责主导对量测系统进行分析评估与处理。 3.2使用单位负责量测系统设备的维护保养,参与量测系统分析,及对量测系统分析后必要时的对策实施。4. 作业内容4.1定义4.1.1 监测设备:任何用来获得测量结果的装置;经常用来特指用在车间的装置;包括用来测量合格/不合格的装置。4.1.2 量测系统:用来对被测特性赋值的操作、程序、监测设备、检具、软件以及
2、操作人员的集合;用来获得测量结果的整个过程。 4.1.3 MSA(Measurement System Analysis):量测系统分析。 4.1.4 偏倚:测量结果的观测平均值与基准值的差值。 4.1.5 重复性:指一个评价人,采用一种监测设备,多次测量同一零件的同一特性时获得的测量值变差。4.1.6 再现性:指由不同的评价人,采用相同的监测设备,测量同一零件的同一特性时测量平均值的变差。4.1.7 稳定性(飘移):指量测系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一特性时获得的测量值总变差。4.1.8 线性:指监测设备在预期的工作范围内,偏移值的差值。4.1.9 分辨力:指测量能检出并如实指示
3、被测特性中小变化的能力。4.1.10计量型:是指具有通过数据分布中心及分散度来评价衡量其特性的类型。4.1.11计数型:是指具有通过两个值(合格/不合格、成功/失败、通过/不通过、出席/缺席)来评价衡量其特性的类型。4.2 量测系统分析的准备4.2.1 确定待分析的量测系统。4.2.1.1汽车产品的制造QC工程表(控制计划)中所使用的量测系统。4.2.2 根据本司实际情况,计划将要使用的方法。4.2.2.1计量型监测设备选用极差法(R&R)分析。4.2.2.2计数型监测设备选用小样法分析。4.2.3 评价人的数量,样品数量及重复读数次数应预先确定.其中应考虑以下因素：4.2.3.1 尺寸的关键
4、性-关键尺寸需要更多的零件和/或试验。4.2.3.2 零件结构-大或重的零件可规定较少样品和较多试验。4.2.4 评价人的选择应从日常操作该仪器的人中挑选。4.2.5 样品必须从过程中选取并代表其整个工作范围。4.2.6 仪器的分辨力应允许至少直接读取特性的预期过程变差的十分之一。4.2.7 确保测量方法(即评价人和仪器)在按照规定的测量步骤测量特征尺寸。4.3 量测系统的分析 4.3.1 计量型量测系统的分析4.3.1.1 稳定性 a.自生产中取一个样品作为标准件,用实验室合格设备测量3次平均取得基准值,并用待量测系分析的监测设备连续至少10回以上对标准件进行测量,每回测3次。b.将测量结果
5、记录于。c.依实验室设备测量数据确定管制图的上下限并按管制图判定标准判定失控或不稳定状态。d.判定标准:均值及极差都在控制极限内。e.均值失控表明量测系统不再正确的测量(偏倚已改变).努力确定改变原因,然后纠正.如果原因是磨损,则可能要重新校正.极差失控表明不稳定的重复(监测设备可能松动,需调整及重新校正)。 4.3.1.2 监测设备的重复性和再现性(GR&R)a.取得包含10个零件的一个样本,代表过程变差的实际或预期范围。 b.指定评价人A、B、C,并按1至10给零件编号,但评价人不能看到这些数字。c. 如果校准是正常程序中的一部分,则对监测设备进行校准。 d. 让评价人以随机的顺序测量10
6、零件,并让分析者将结果记录在相应栏中, 让测试人B和C测量这10个零件并互相不看对方的数据,然后将结果分别填入相应的相应栏内。e. 使用不同的随机测量顺序重复上述操作过程,把数据填入相应的相应栏中,例如:第一个测量的零件是零件7,则将结果记录在标有第7号零件的相应栏内, 如果需要试验3次,重复上述操作,在对应栏内将数据作好记录。 g: 计算出重复性和再现性 h: 如果重复性比再现性大,原因可能是：1): 仪器需要维护。 2): 监测设备应重新设计来提高精度;3): 夹紧和检验点需要改进; 4): 存在过大的零件内变差;i: 如果再现性比重复性大,那么可能的原因有: 1): 评价人需要更好的培训
7、如何使用监测设备仪器和读数; 2): 监测设备刻度盘上的刻度不清楚; 3): 需要某种夹具帮助评价人提高使用监测设备的一致性.j: 监测设备重复性和再现性行(%GR&R)的可接受性准则是: * 低于10%的误差-量测系统可接受 * 10%30%的误差-根据应用的重要性,监测设备成本,维修的费用等可能是可接受的,但需经过批准或必要时提交原因分析和改进计划;* 大于30%的误差-量测系统不可接受,必须进行原因分析和改进。4.3.1.3 线性a. 从生产中选定5个零件,用全尺寸检验设备测量每个零件确定其基准值。b. 同一操作者对每个零件测量10次,结果记录于。c. 计算偏倚平均值。d. 计算偏倚置信
8、上下限值. e. 判定标准:确定0偏倚直线100%完全落在偏倚置信区内。 f. 如为0偏倚直线未100%落在偏倚置信区内,需查找如下原因：1)在工作范围上限和下限内仪器没有正确校准;2)最小或最大值校准监测设备的误差; 3)仪器的磨损; 4)仪器固有的设计特性。4.3.1.4 偏倚a. 从生产中选定1个零件,由分析人用全尺寸检测用测量设备量测10次取平均值作为基准值。 b. 让操作者用被评价的监测设备进行量测15次,记入。 1)依公式计算偏倚置信区(偏倚高值和低值)。 2)判定标准:0落在偏倚置信区以内为合格。 c. 如0未落在偏倚置信区内,要查找以下可能的原因: 1)标准或基准值误差,检验校
9、准指导书; 2)仪器磨损.主要表现在稳定性分析上,应制定维护或重新修理的计划. 3)仪器校准不正确.复查校准方法; 4)仪器测量了错误的特性;5)评价人操作设备不当.复查检验说明书; 6)仪器修正计算不正确. 4.3.2计数型监测设备分析(小样法) a. 选择两名相关人员,并讲解具体测试注意事项; b.从生产中选取20个零件; c.用被评价的测量设备进行量测,并记录; d.将测量值与指定限值作比较,满足指定限值的则被接收,否则拒收; e.如果测量结果一致则接受该监测设备,否则应改进或重新评价该监测设备。 4.4 对MSA评审根据测量设备的校准周期为依据,具体见. 5. 相关文件 5.1 量测系统分析手册 5.2 纠正与预防措施控制程序 6.相关记录 无收集于网络，如有侵权请联系管理员删除
