标准作业改善知识讲解

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1、上海华谱-杨雷,标准作业改善,标准作业改善,标准作业的定义 标准作业的相关名词 标准作业的三要素 标准作业的制定程序 标准作业的三票一书 标准作业改善的实施方法,标准作业,最优化组合,即：在规定的节拍时间内，合理高效地确定一名作业人员操作设备的台数并确定作业人员的作业顺序、作业方法和作业时间。,作业标准:是指各道工序的各项作业为对象的标准，规定各工序的作业方法。作业标准是为了实现标准作业而制定的各现标准的总称。,标准作业：是把一个产品生产所需的时间标准化，不仅以各道工序各项作业为对象，更是以生产整体为对象。,标准作业,标准作业的定义,作业标准的区别,V.S.,简言之：通过有效率的劳动提高生产效

2、率,标准作业推行的目的,工序能力：各工序在加工零件时的生产能力。即各工序（设备）进行生产时，考虑到手动作业时间、设备的加工时间、更换刀具的时间，单班所能加工的最大数量。 标准作业组合票明确各工序的手工作业时间及步行时间，用于考察T.T内一个作业者能够承担的工序的范围是多大。 标准作业票用图表示每个作业者的作业范围，应填入标准作业的三要素及检查品质和注意安全等记号。（原则是一个作业者）,标准作业的相关名词,标准作业的三要素,生产节拍 作业顺序 标准手持,标准作业的三要素,标准作业的三要素,生产节拍-T.T,作业者能够效率最好的生产合格品的生产操作顺序 这里需要区别“工序顺序”和 “作业顺序”。

3、工序顺序是工艺文件上规定的加工先后顺序。 作业顺序是作业者的生产操作顺序。 在组装作业中，例如设定到甚至于1个1个螺丝的安装顺序，然后重复的操作(要求作业人员必须遵守),生产顺序,标准作业的三要素,作业顺序良好的例子与不尽人意的例子,标准作业的三要素,标准手持是指按照作业顺序进行作业时，为了能够反复以相同的顺序、动作作业而在工序内持有的最小限度的在制品。 入料口、成品货店上的库存不算标准手持。 标准手持包括生产线内设备上正在加工的零件数量和工序间滑道规定保持的零件个数,标准手持的计算基本原则顺流0，逆流1；手动0，自1,标准手持,标准作业的三要素,（注）标准持有量以作业开始的时间来判断,标准作

4、业的制定程序,1、先观察，初步掌握现场实际作业顺序、作业方法，确定观测位置，决定作业项目。2、把作业项目填写在时（观测点是读表瞬间） 3、观测时间中途不能停表，将各项作业结束时的秒表指针数字如实填写在时间观测纸上。观测次数必须在10次左右。例外的作业内容、时间在其发生时逐一记录。 4、求出每个循环的时间（观测完成后进行整理计算）。 5、决定C.T（在10次循环中时间最小的值） 6、求出各项作业的时间（用时间观测纸上一行数值减下一行数值计算而得）。 7、决定各项作业的时间（根据决定的C.T，决定作业项的时间，作业项时间和应与C.T一致间观测纸上，边看作业边记住观测点,除了算出C.T外，要掌握每个

5、C.T的偏差及其原因。 掌握几个C.T发生一次的付带时间（例如：处理空箱、交换刀具、检查品质等）及换夹具的时间。 观测时间的结果如图所示，分成4个项目,时间观测的注意事项,标准作业的制定程序,作用： 是用来核算生产线瓶颈工序在哪里，另外可以看出拖后退的是设备还是手动作业。 说明： 工序能力是核算生产线各道工序加工过程中，考虑到手动作业时间、设备的加工时间、更换刀具的时间，单班所能加工的最大数量。 加工能力是与人的因素、设备的能力、刀具的换刀频次等因素相关联的.,标准作业的制定程序,工序能力表,各工程能力表,标准作业的制定程序,各工程能力表,标准作业的制定程序,标准作业的制定程序,人机联合作业下

6、的工程能力分析,作用：考察标准作业中每个作业者承担的作业范围。 说明：制定的前提条件是现场测量出C.T和已经核算出T.T。,标准作业组合票的填写步骤,标准作业组合票,标准作业的制定程序,标准作业的制定程序,标准作业组合票-空白表格,标准作业组合票-举例,标准作业的制定程序,要求： 应将标准作业票挂在生产线旁最明显的地方。 原则上一人一张 作用： 成为各作业者遵守作业的准则。 起到监督人员目视管理的检查表的作用。 上级人员评价现场监督人员能力的依据。因为标准作业票应该在不断的改善后也在不断的修订，一成不变的标准作业票说明现场没有进行改善。,标准作业票,标准作业的制定程序,标准作业票,标准作业的制

7、定程序,标准作业票,作业内容,取原料,放置完成品,分解编号,品质检测,安全注意,标准手工,标准手工数,节拍,循环时间,TP1101,DR2424,原料,作成 改正,62年11月30日,MI1764,标准作业票,标准作业的制定程序,标准作业要领书的编制,标准作业要领书也称标准作业指导书,是在标准作业卡的基础上细化操作要点,标准作业顺序中各项操作内容、操作顺序、作业重点、作业指示图、使用工具、质量要求、操作要求、安全标准和设备操作证等. 制定了标准作业后就要教育工人学习正确的加工方法,利用标准作业要领书在现场对工厂进行指导教育,工人需要按照作业要领书进行加工作业.,标准作业的制定程序,要素山积表用

8、于确定生产线各工位的要素作业时间,在广告牌上以搭积木的方式对全班的工作内容进行要素拆解和重新排列,以发现操作中存在的浪费,并予以消除,同时确定最简单、科学、的操作顺序.,要素山积表,标准作业的制定程序,如何看标准作业“三件套”,标准作业改善,如何衡量 标准作业？,所谓的标准时间，就是指在正常条件下，一位受过训练的熟练工作者，以规定的作业方法和用具，完成一定的质和量的工作所需的时间。,在规定的环境条件下 按照规定的作业方法 使用规定的设备、治工具 由受过训练的作业人员 在不受外在不良影响的条件下 达成一定的质量要求,合格适当、训练有素的操作者 在标准状态下,标准时间的定义,标准时间的作用,标准时

9、间的作用,作业方法优劣的衡量,估算产能，生产计划,LAYOUT提供依据,效率管理，绩效考核的基础,成本估算,标准时间的计算方法 标准时间=正常时间+(正常时间宽放百分数)=正常时间(1+宽放率) 例如，某一单元观测时间为0.8min， 评比为110，宽放为5，则正常时间为0.88min，标准时间为0.924min,标准时间的构成,评比因素,观察时间,私事 宽放,疲劳 宽放,程序 宽放,特别 宽放,宽放的定义 1.操作过程中,作业人员的疲劳,需休息,以资恢复. 2.满足操作人员的个人需要. 3.领班之作业指示或外人干扰. 4.工作准备与清扫. 5.操作时之机器干扰. 6.材料不良 以上等因个人私

10、务,疲劳或暂停工作所给予的时间称之. 宽放的种类: 1.生理宽放:因操作人员领生理需要或为操作人员工作书市所给予的时间;如 饮水,如厕,擦汗,视工作环境而定. 2.疲劳宽放:作业员位恢复疲劳所要的休息时间,可为团体及精神两种.,标准时间的形成,3.作业迟延宽放:作业员在施工期间,非由于本身能力所可控制而发生无可避免之非工作时间,所增列之时间,如:清扫清理,工作指示,外人干扰,材料不良,作业人员偶尔停顿. 4.特殊宽放 a.管理宽放:如 开会. b平衡宽放:生产线多人配因个人效率不同而给予宽放时间.(建议不加宽放) c.小批量宽放:是生产批量大小而给予之宽放.(建议不要算),标准时间的形成,世界

11、性的宽放标准 联合国国际劳工标准局 固定宽放 介于9%11%,测量标准时间应注意,识别完整的作业单元（周期） 单纯的作业 人机联合作业 每个作业循环的加工数量 拆解动作，如目检、搬运、组装、等待、调整等等 判定作业为正常状态 测量数据次数 剔除异常，求平均数,3、第三步：测时 1）测试方法分类：归零法。 累积测时法。 连续测时法。 2）剔除异常值三倍标准差法（3） 假设对某一操作单元观测n次所得时间为：X1，X2，X3Xn。 则该操作单元的平均值为：,测量标准时间应注意,标准差为：,正常值为X+3内的数值，超过者为异常值。根据正态分布的原理，在正常情况下，若计算同一分布的抽样数值，其99.7%

12、的数据应在均值正负三倍标准差内。用图示表示如下：,测量标准时间应注意,3）决定观测次数（一般采用误差界限法，误差+5%，可靠度为+95%）,上式中，Xi每一次秒表读数； n试行先观测的次数。,测量标准时间应注意,标准时间试算,某工位同时加工2个产品 测量六次作业时间为:35,37,36,40,38,36, 宽放为5% 问:平均每个产品的作业时间是多少？ 标准时间=正常时间(1+宽放率) =(35+37+36+40+38+36) 6 2 (1+5%)=19.4s,标准工时的立场 是“基准”而不是真正执行的要求.例如:依标准工时100%效率水平,实际执行情形可能视实况以90%为目标.只要方法与科学

13、化基准不变,则标准工时不变. 合理化的先决条件 拒绝替不正确的工作方法建立标准工时.先做好方法改善,在进行工时测定分析.但工作方法改变,地籍重新测订标准工时. 标准工时是不可以随意进行变更的.,建立合理可行的高标准,标准工时建立的方法,标准工时建立的方法,非科学化: a.经验判断法:此判断法出入大,亦不科学. b.历史纪录法:每日按其实际工作,记录其工作时间与数量,以统计分析 出代表性的时间.此法又称“统计分析法”. 科学化: a.马表测时法(Stop Watch Time Sandy) b.预定动作时间法(Predetermined motion-Time Standard ) MTM系统(

14、Method Time Measurement) / MODPTAS / WF工作因素法(Work Factor) c.工作抽样(Work Sampling) d.综合数据 e.其他 影片分析法,秒表测时 工具a.60进分/100进分/万进时 连动式秒表. b.测时纪录表格. c.观测板. 程序 a.观测前的准备确认. b.划分作业单元. c.现场实地观测纪录.(归零/连续) d.基本时值整理. (异常值去除/周程数) e.评比调整. f.宽放.(建立标工),标准工时建立的方法,标准作业改善,木桶理论,降低瓶颈工位的时间，会提高产能 旧的瓶颈被消除，会有新的瓶颈出现 减少非瓶颈工位时间，与产能

15、增加无任何贡献 当木桶每个木板高度一致的时候，即流水线每个工位时间一样的时候，木桶盛水量最大，流水线产能最大,生产线平衡,调整各工序间的作业时间，使差距很小。,各工序间的作业时间差距越小，生产线就越平衡。,生产线平衡改善,作 业 时 间,工序,1,2,3,4,5,作 业 时 间,工序,1,2,3,4,5,作 业 时 间,工序,1,2,3,4,5,1、分割作业,1、缩短瓶颈时间,2、缩短时间,2人,1人,3、增加人员,提高产能,生产线平衡改善,作 业 时 间,工序,1,2,3,4,5,作 业 时 间,工序,1,2,3,4,5,作 业 时 间,工序,1,2,3,4,5,1、分割作业 省略工序,2、减少人员,2、合并作业 省略工序,2人,1人,3、减人,瓶颈改善原则,非瓶颈的利用程度不是由其本身决定，而是由系统的瓶颈决定；,瓶颈上一个小时的损失则是整个系统的一个小时的损失；,非瓶颈节省的一个小时无益于增加系统的产销率；,ECRS,分析时的“ECRS”四大原则 1）取消（Elminate)取消为改善的最佳效果，如取消不必要的工序、操作、动作，这