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1、受控文件章拟 制： 审 核： 批 准： 修订摘要版本号修订日期修改条款/内容A2012-12-10初版B2014-5-13统筹涉及部门负责人认签部门签字日期备注文件分发总经理室管理部品管部工程部生产部业务部企划部11111111 目的 本程序在于全面有效的识别与评估产品生产中的物料、供应商和生产过程中所产生的风险，从而更好的预防、降低和控制可能产生的交叉污染。2 范围适用于公司ROHS管理的活动过程、子过程与ROHS产品相关之各部门及场所。3 职责3.1 由品管部召集管理部采购、生产部和工程部等部门成立风险评估小组，一起调查和识别公司所接受的物料、服务或活动过程等所有可能存在的风险；3.2 管
2、理者代表负责批准风险评估报告。4 控制程序4.1 风险分类4.1.1 风险评估小组成立：本公司之风险评估小组为管理部、生产部、工程部和品管部；4.1.2 风险评估中风险类别分为三大类：物料风险、供应商风险、过程风险；4.1.3 风险等级分为高风险与低风险两种类型；4.1.4 物料风险评估包括：aROHS产品BOM表所列的物料；b生产过程使用之物料；4.2 物料的风险评估 1满足以下条件之一即被评定为高风险物料：a 构成产品的材料，如油漆及相关稀释剂等等 2满足以下条件之一被判定为低风险物料： a 间接物料未直接用在产品上，如包装用的周转容器、工夹具、胶带、酒精等。4.3 供应商的风险评估1 满
3、足以下条件之一即被评定为高风险供应商:a 新供应商或持续一年未有任何ROHS产品业务往来的供应商；b 以往两年物料供应曾经出现过严重的问题；c 完全没有ROHS体系的供应商。2 满足以下条件之一即被评定为低风险供应商： a 在以往供应的两年中都未出现过严重问题的供应商； b 已经建立了有关ROHS产品之管理系统或有关ROHS产品的管理体系； c 世界级跨国公司或行业内声誉超卓的公司，如飞利浦、索尼等。4.4 工序的风险评估过程的风险包括产品实现过程中所有生产设备、工/夹具、测量仪器、工作环境、操作人员等在正常、异常、紧急的状况下所有可能导致交叉污染产生的风险状况；1 满足以下条件之一即被评定为
4、高风险：a 该过程使用的设备、工/夹具、测试仪器等并非ROHS控制生产工序专用，且将直接接触产品，若不经过相应的处理措施，将对ROHS物料或产品造成极大的交叉污染；b 该过程导致ROHS物料与非ROHS物料的混料机会极大，如领料时ROHS物料与非ROHS物料无明显的区分，操作人员未受过专门ROHS培训，将会有混料风险；2 满足以下条件之一即被评定为低风险：a 该过程所使用的设备、工/夹具、测试仪器等属于ROHS产品生产专用，(或虽非ROHS产品专用，但并不直接与产品接触)且有有效的清洁措施；b 该过程导致ROHS物料和非ROHS物料混料机会很小；4.5 物料及供应商高风险控制措施1要求供应商提
5、供由认可机构检验的ROHS测试报告；2提供合格ROHS检测报告的频率暂定为1年1次；3要求供应商在更改设计或工艺时须重新提供ROHS检测报告；4要求供应商同我司签署“不使用禁用/限用物质保证函”。4.6 工序高风险控制1购买/加工新的及符合ROHS要求的工/夹具、使用设备、辅助材料，并且须保证是ROHS产品专用；2所有与ROHS产品相关工序之区域、设备、工/夹具、辅助材料、容器等都必须有明显之标识；3对所有专用工/夹具、设备进行清洁后方可使用；4作业人员必须经过ROHS相关知识培训，并经考核合格方给予上岗；4.7 风险评估的频率a对物料的风险评估在设计初期或有任何设计或物料更改的阶段进行；b对供应商的风险评估为一年一次，或有新供应商加入时进行；c工序的风险评估在生产前或有任何工艺更改时进行，高风险工序最少每年一次。5 相关文件和记录5.1 物料风险评估表 QP-18-R015.2 供应商风险评估表 QP-18-R025.3 工序风险评估表 QP-18-R035.4 物料定期送外检测计划 QP-18-R04
