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1、过程控制手册 （IQC）,2018年1月 V0,一、进料检验,接收送检单,仓库送检单,不合格 拒收,1.IQC标示的物料 2.检验报告,检验准备,物料检验,检验判定,检验记录,物料标示,SIP、样品 检验设备,归还送检单,不合格 拒收,送检单接收标准,送检单归还标准,OK,IQC工程师确认,NG,1、岗位过程图（岗位增值活动，将输入加工为输出),SQE确认,采购MRB,一、进料检验,控制要点： 1)人员：技能、入职时间、培训等级 2)机：检验设备、治具、量具、辅具点检(见3.设备与夹具清单) 管理规定、执行监控、校正计划 3)物料区域管理、目视管理 4)检验方法 5)环：照度、温度、湿度、ES
2、D控制,2、操作说明 1）接收送检单(见WI-QA-015 来料检验管理规定) 从仓管员接收到送检单，送检单须符合以下要求， 1.送检单一式三联、字迹清晰 2.送检单是4100工厂 3.送检单是注明加急物料（加急物料2小时内完成，普通物料12小时内完成） 4.送检单须标注物料放置仓位,一、进料检验,2、操作说明 2）检验准备(见WI-QA-015 来料检验管理规定) a.样品、承认书准备: 在电脑yf29254车机品质部品质控制IQC样品登记表(样品登记表录入 由IQC组长完成)，根据送检单上的料号查找出样品、承认书存放位置，到存放位置取出 样品、承认书.如未能找到，将送检单给IQC组长提出样
3、品承认需求.待IQC组长提供样品 承认后再检验 b.SIP准备: 依据送检单上描述的“物料名称”从平板电脑根目录下调出SIP(SIP由IQC组长录入，内 容由SQE工程师负责培训）,若无SIP，提交IQC工程师处理. c.检验工具准备: 依据SIP中的“检验方法”找到对应的检验设备名称，在电脑E盘IQC设备一览表中查询 放置位置(设备一览表由IQC组长录入，IQC工程师负责培训）,并将检验设备放置于检验 台;打开检验设备，对设备进行点检并填写点检记录（点检记录表由IQC组长维护）,若点 检不合格通知IQC工程师处理 d.待检物料准备：从送检单标示的仓位到对应位置将待检物料取回放置于IQC待检位
4、置,一、进料检验,2、操作说明 3）物料检验(见WI-QA-015 来料检验管理规定) a.取样:依据“物料送检单”的数量，参考“品质检验抽样规范”决定抽样数（品质检验 抽样规范存储于平板根目录下，由IQC组长进行录入,培训由IQC工程师完成），按 AQL=1.0平均分配到包装数后随机取样 b.检验项目按SIP的“检验项目”逐项进行检验 4)检验记录(见QP-SP-002 记录控制程序) 依据”记录控制程序”规定填写检验记录（由IQC工程师完成培训） a.记录的及时性要求:过程中随时填写检验记录，不得提前或延后填写 b.记录的真实性要求：内容应真实，不得随意撕毁或涂改。当记录填写中出现错误时，
5、 不应描改、涂改，若须修改则在原处划两横线，签名及日期。 c.记录的完整性要求：记录中不应有空项，如无内容可填时，应用“”填充，以证明 不是填写者疏忽遗漏 d.记录的签名必须亲笔签字，不得代笔或盖印章 5）检验判定(见WI-QA-015 来料检验管理规定) 将检验结果与SIP中规格比对，判定物料是否合格.并记录于检验报告的“判定”栏.将检,一、进料检验,2、操作说明 检验报告提交给IQC组长审核.如检验结果为不合格，IQC组长将报告提交给SQE进行MRB评审, 经评审不合格的物料由SQE推动供应商改善. 6）物料标示、归还送检单(见WI-QA-015 来料检验管理规定) 1.从IQC组长拿回审
6、核后的检验报告， 结果为 a.接收:则物料标签上盖PASS章；并在送检单上填写合格数量后将送检单交给IQC组长 过账 b.供应商挑选、返工:待厂商返工后IQC检验员重新检验、判定、记录（只针对不合格品检 验项目,重复步骤2-5).若不合格要求供应商重新返工，若合格，物料盖PASS章；并在 送检单上填写合格数量、不合格品数量后将送检单交给IQC组长过账 c.特采:则物料标签贴黄色特采标签；并在送检单上填写合格数量后将送检单交给IQC 组长过账 d.退货:物料标签贴红色退货标签；并在送检单上填写不合格数量后将送检单交给IQC 组长过账 2.归还送检单:a.数量须填写清晰、无误;b.须有签名及日期;
7、c.物料每个外箱须有明确的检 验标示,否则仓库可以拒收。,一、进料检验,3、设备与夹具,4、产品特性与公差（本工序期望实现的目的（=赋予的产品价值）,5、变差与风险识别（赋予产品特性过程中有什么变差？有什么风险？在什么情况下发生？）,5、变差与风险识别（赋予产品特性过程中有什么变差？有什么风险？在什么情况下发生？）,6、过程、过程特性及公差,7、工作标准与记录,8、异常状态处理,8.1接收送检单: a.送检单未备注仓库位置及急料：退回仓库，要求重新填写 8.2检验准备: a.无样品、承认书: 提交IQC组长，由IQC组长要求采购提供临时样品及承认书 b.无SIP: 提交IQC工程师，IQC工程
8、师要求 SQE提供SIP及培训合格后方可进行物料检验 c.无检验设备： 提交IQC组长要求研发工程提供测试治具，同时更换另一款物料进行检验。待IQC组长申请治具回来后再 检验 此款物料 d.找不到待检物料：找仓库收料人员确认物料放置在什么区域，找到料后请收料员将送检单位置进行更改 8.3物料检验: a.设备损坏: 提交IQC工程师经工程维修后，重新对设备进行点检后方可进行测试 b.方法不了解： 提交IQC工程师现场指导检验，若为SIP问题请SQE 重新修改SIP 8.4检验记录： 记录填写错误： 将错误地方画两横杠，重新记录并签名及日期，整个记录大于3次必须重新填写记录 8.5检验判定： 判定错误 ： 重新对产品进行检验及记录，之前的检验记录报废处理 8.6物料标示、归还送检单: 标示错误 ： 请仓库重新更换交货标签，依据检验判定结果重新标示 送检单数量与实际入库数量不符:核对检验报表后，对送检单数量进行更改并签名 则在原处划两横线，签名及日期须修改则在原处划两横线，签名及日期修改则在原处划两横线，签名及日期 修改则在原处划两横线，签名及日期,END,
