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1、中国海运江苏造船基地2#机舱预舾装场钢结构施工组织设计中国海运江苏造船基地2#机舱分段预舾装场钢结构施工组织设计江苏兴港钢结构分公司2010年11月19日目 录1. 工程概况-第2页2. 施工总体部署-第4页3.施工准备、组织工作及进度计划-第6页4.钢结构的制作-第7页5.钢结构的安装-第12页6.各劳动力的配备-第16页7.质量保证措施-第17页8.安全、文明生产的组织措施-第22页9.成品保护措施-第24页第一章 工程概况1.1编制凭据：施工图纸建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-2001钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001国标钢结构用高强度螺栓连接副技术条件GB/
2、T3632-95建筑钢结构焊接规程 JGJ81-91适用于本工程的机械设备。本公司有关施工、施工质量、安全生产、技术管理等文件。1.2工程综合说明1.2.1工程名称：2#机舱分段预舾装场。1.2.2设计单位:中船第九设计研究院工程有限公司。1.2.3钢结构总量：约620吨。1.2.4工程范围：钢结构柱、屋面梁、吊车梁、围护结构的安装。1.3厂房概况1.3.1该工程为21米四连跨、30米二跨，柱距6m,主厂房总长为144m，宽42米。 1.3.2主体结构：1.3.2.1柱子系统：柱子为实腹式焊接H型钢，材料为Q235B钢，共计56榀；柱间支撑为角钢组成的组合式桁架，材料为Q235B钢，共计35件
3、。1.3.2.2吊车梁系统：材质为Q235B钢。吊车梁由焊接H型钢与加劲板组成，长为600m，高600；制动系统由槽钢制动梁、制动板组成。吊车梁与柱子的连接采用螺栓连接；制动梁与柱子连接采用普通螺栓加焊；制动板与吊车梁连接采用单面间断焊接，制动板与辅助桁架连接采用单面间断焊接；制动板与柱子连接采用焊接。吊车梁共计84榀。1.3.2.3屋面系统：屋架为实腹式焊接H型钢梁，屋架中距长为21m、30m，共计48榀；屋面钢梁与柱子连接采用高强螺栓加连接板连接；屋面檩条采用Q235B高频H型钢，12圆钢及套管连系；檩条、支撑与屋架连接采用普通螺栓。1.3.2.1墙架系统：1、7线采用C200*70*20
4、*2镀锌檩条；材质为Q345A钢。A、H列墙梁为C250*75*20*2.2镀锌檩条，材质均为Q345B钢。15.246标高处设悬挑3.6M通长雨篷。1.4工程特点1.4.1该工程工期紧，材料采购及施工任务重，必要时要加班加点；1.4.2整个厂房内土建为闭口法施工，这就要求结构安装与土建施工密切配合。做到结构每安装完一格，尾项就处理一格，争取不留尾项。1.4.3整个工程施工机械多，要求施工人员充分发挥良好的协调能力和组织能力，高效地利用每台机械。1.4.4整个工程施工队伍多，要求各个施工队伍要相互协作，一切听从项目部统一指挥。第二章 施工总体部署2.1施工部署目标本工程为钢架厂房主体结构钢构件
5、及围护结构安装工程。我公司施工部署的目标是“三保一高”，即：确保生产安全、确保文明生产环境、确保本工程主厂房主要工序的顺利进行，工程质量高水平。在整个施工过程中，贯彻ISO9000：2000标准、公司质量方针。2.2施工部署原则2.2.1施工时，当施工与其他的工序发生矛盾时，施工必须服从业主的统一调配。2.2.2在安装过程中，必须按着ISO9000：2000标准要求，建立本工程的质量保证体系，与业主及指挥部项目部密切配合，一切以工期和质量为本。2.2.3严格按国家有关的施工验收规范、质量评定标准、施工图纸及设计说明等有关标准进行施工，接受业主委派的现场施工专家及监理的指导。2.3施工阶段划分为
6、确保工程进度,保持人力均衡，降低工程成本，确保工程进度,将整个工程划分为一个检验批：每检验批划分为七个阶段：第一阶段:厂内制作阶段第二阶段:现场施工准备阶段；第三阶段:柱子系统安装阶段；第四阶段:屋面系统安装阶段；第五阶段:吊车梁系统安装阶段；第六阶段:围护系统安装阶段；第七阶段：竣工及验收阶段；2.4工程组织机构2.4.1管理机构2.4.2机构管理目标2.4.3工期目标在该工程中充分发挥我施工企业的优势，发扬我管理人员和作业人员年轻、精干、责任心强、善打硬仗的特点，科学安排，以优异的质量，按期交工。确保工程按期完成。2.4.3质量目标工程质量满足甲方要求。2.4.4文明安全施工目标安全目标：
7、无重大伤亡事故，千人负伤率小于千分之0.3。第三章 施工准备、组织工作及进度计划3.1技术准备3.1.1组织项目部及有关单位各级管理人员熟悉施工图纸，进行图纸自审和会审。3.1.2进一步深化编制和审定施工组织设计，组织施工人员进行学习。3.1.3钢结构制作安装作业指导书。3.1.4编制施工材料预算和材料分析。3.1.5对特种工种及专业工种人员进行上岗前培训及安全技术交底。3.1.6编制各种物资需要量计划。3.2组织准备3.2.1劳动组织准备。3.2.2制作安装单位的确定。3.2.3根据工程施工进度选择精干的工作班组。3.2.4物资准备3.2.5安装机械进场准备。3.2.6施工机具准备。3.3进
8、度计划编制满足甲方提出的合理的工期要求第四章 钢结构的制作 4.1钢结构原材料的检测 所有原材料在制作前应有原材料出厂合格证。承重结构使用的钢材，且应在加工前做好钢板复试报告，保证抗拉强度、伸长率、屈服点。钢材验收制度是保证工程质量的重要环节，应严格把关；严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条，受潮结块或已熔烧过的焊剂；涂装前油漆应无结皮结块、凝胶等现象。4.2钢构件的材质 墙面檩条采用Q345钢，其它均为Q235B钢。钢结构主体构件采用自动埋弧焊,埋弧焊采用H08A焊丝。Q235钢手工焊接采用E4303焊条， 4.3公司钢结构制作工艺流程如下：放样号料下料平直边缘加工 制孔半成品拼装焊接矫正成品钻
9、孔铲磨除锈油漆包装检验出厂放样：核对图纸的安装尺寸和孔距，以1:1的大样放出节点，核对各部分的尺寸，焊接构件要按工艺要求预留焊接收缩余量。下料：检查核对材料，在材料上划出切割、钻孔等加工位置，打冲孔及标出零件编号等。下时应可能做到合理用料。钢结构的焊接：钢结构的焊接主要由手工焊接和埋弧自动焊两种。焊接工艺过程：焊机预热加垫引弧板焊缝坡口打磨施焊打磨清根焊缝质量检查焊接前检查工作，各施焊焊工必须持证上岗并且具有相应资质的焊工人员做对应部位的焊接，熟悉焊接工艺。组装构件的平直度、规格尺寸应符合GB50205-2001规范的规定。翼缘板与腹板的对接焊缝错开距离应大于200MM。核对钢板、焊条、焊剂及
10、焊丝的牌号、规格和外观是否符合要求。钢板对接焊采用开“V”坡口焊，进行对接，钢板对接及翼腹板角焊缝以埋弧自动焊为主；在进行焊接前清除焊缝表面铁锈、毛刺及污物。对接焊缝施焊时，先在对接缝两端加上引入板和引出板，施焊时从两端向中间施焊，焊缝需进行多道施焊，故需进行多道打磨，达到焊缝高度后，清除焊缝周围的焊渣等杂物，并用焊缝量规检测焊缝余高（对接焊缝0-3mm），引弧板需用气割切除，严禁用锤子敲掉。因钢梁的翼腹板对接焊缝属二级焊缝，故在焊缝冷却到环境温度后，由专检人员进行焊缝超声波探伤，对存在质量缺陷的焊缝由有经验的焊工进行返修复探合格后，方可进行下道工序的操作。施工图注明不涂层的部位和安装前还将联
11、结的接触面加以遮盖，以防沾污，组装或安装的焊缝处应留出30-50mm宽的范围暂不涂底。除锈、涂装：钢结构构件必须除锈，要求达到St2级，底漆刷红丹两道。涂刷底层油漆经检查，符合施工图的要求及规范的规定并具完成清理工作，经有关人员检查符合要求后，表面应无流挂、气泡、起皱等缺陷，无误涂、漏涂、脱皮返锈现象。构件发运：装卸、运输和堆放均不得损坏构件和防止变形。堆放应放置在垫木上，已变形的构件应予矫正，并重新检验。运送到安装地点的顺序，应符合安装程序，并应成套供应。构件出厂时，提交产品质量证明书和下列技术文件：设计变更文件，钢结构施工图，并应在图中注明修改部位；制作中对问题处理的协议文件；所用钢材和其
12、它材料的质量证明书和试验报告；高强度螺栓扭矩系系数及磨擦面抗滑系统的实测资料；发运构件的清单；焊接工艺评定报告；主要构件验收记录；二级焊缝无损探伤报告4.4 钢柱、钢梁、吊车梁的制作4.4.1钢材的排版、套料下料时应预留焊接收缩余量及切割、边缘加工等加工余量。4.4.1零件板下料的宽度、长度允许偏差范围为1.0mm，边缘缺棱允许偏差范围为1.0mm。4.4.2组装的零件、部件应经检查合格，连接面和沿焊缝边缘约50mm范围内的铁锈、毛刺和污垢等均应清除干净。4.4.3钢材的拼接应在组装前进行。上下翼缘板与腹板的对接焊缝不得在同一截面上，错开距离应大于200mm以上，且与加劲肋亦应错开200mm以
13、上；翼缘板的拼接长度不应小于2倍板宽，腹板的拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。4.4.4除工艺要求外零件组装的间隙不得大于1.0mm。刨平顶紧处应保证其平整度。4.4.5焊接接头组装的允许偏差:对接接头错边量:820mm厚钢板的得大于2.0mm；大于20mm厚的钢板不得大于0.1倍板厚,且不得大于3.0mm。4.4.6钢材组装的允许偏差范围：H型钢的高度、宽度、偏心允许偏差为1.0mm。4.4.7组合截面H型钢采用自动埋弧焊接。焊缝外观检查应符合二级质量标准；H型钢翼缘板与腹板的对接焊缝相互错开。焊缝的外观检查及对接焊缝和有焊透要求的焊缝的焊缝质量应符合二级质量标准；末注明的
14、焊缝质量应满足三级焊缝质量标准。4.4.8严禁在母材上引弧及打火。4.4.9角焊缝转角处宜连续绕角施焊。对接焊缝、H型钢主焊缝应在焊缝的两端设置引弧板及引出板。其材料和坡口形式应与母材相同，焊接完后应采用气割切除引弧板及引出板，再打磨平整，严禁用锤击落。4.4.10所有焊缝一律满焊，末注明焊缝高度hf8mm，焊缝长度Lf不小于1.5倍肢长，并不小于120 mm。4.4.11定位焊所使用的材料应与焊件材质相匹配，焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于8 mm，长度不宜小于25 mm，定位焊应在焊道内，不得有裂纹、夹渣、气孔等缺陷。4.4.12焊缝同一部位的返修次数不宜超过2次；超过2次时，应经过焊接技术负责人核准后，按返修工艺进行。4.4.13矫正后的钢材表面不能有明显的划痕、损伤。表面的划痕深度不得大于0.5 mm，母材表面如有超过规范的凹痕时，必须用电焊补焊，并打磨平整。4.4.14构件出厂前必须在构件上标明构件编号、标高线、定位轴线等。4.4.15构件应在所有工序完工验收合格后开始涂装施工,避免因构件修整返工
