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1、（数控加工）UG数控编程的步骤UG数控编程的步骤数控编程首先要有零件模型，模型能够通过UG自身的建模模块来建立，也能够从外部用三维通用格式如：igs，stp来导入。方法如下：新建壹个部件，输入部件名称，注意不能使用中文，选择单位为毫米，单击OK，进入到UG基本环境中。选择“文件”“输入”IGES或者STEP203或者STEP214，壹般情况下使用STEP203，导入的模型会比较好。出现“输入STEP203”对话框，单击“选择PART21文件”，选择保存后的stp文件，单击OK，单击“确定”，出现“输入转换作业已发送”对话框，点击“确定”，模型被导入到UG中。此时的模型为绿色线框，点击“加工”进
2、入到已经设置好的加工界面，在“视图”工具条中单击“着色”命令，模型显示为实体，在“编辑”中选择“对象显示”，出现“分类选择”对话框，直接选取实体模型，单击确定，出现“编辑对象显示”对话框，可在这里修改实体颜色，壹般将加工的零件设置为金属灰的颜色。拿到零件模型后不要急于编程，首先对照图纸观察模型，注意图纸中的尺寸公差，各种对称度，位置度，平面度等形状位置要求，以及图纸技术要求中的壹些特殊要求，然后根据这些条件思考需要在什么样的机床上加工，需要用到什么样的刀具，是否需要分粗精加工等，这些思考都是工艺的准备过程，只有在工艺设计方案确定后，编程才有依据。下面我们根据壹个简单的零件，通过分析他的工艺，来
3、编制数控程序，且讲解数控程序中各种参数的意义以及设定。请大家先见图纸，写出你认为合理的工艺路线。（实例：支撑板）05 锯床用150棒料，厚度按11下料10 普车车厚度11至尺寸8，保证平行度0.0515数控铣a:压板压住圆盘上下俩边，铣右视图尺寸4成，铣2-14圆凸台及2-10沉孔成，铣主视图尺寸136及R76成，各孔点中心钻b:压板压住136俩边，铣余下外形轮廓成20钻床钻各孔成25钳工攻丝，去毛刺工艺路线不是唯壹的，我们要在加工中不断去摸索最佳的加工工艺。当下根据上面的工艺来编制数控程序，需要我们编制的是工序15，数控铣所加工的内容。第壹步，对坐标系的调整。将支撑板的stp存档导入到UG的
4、加工模块中，着色且改变零件的颜色。观察有俩个坐标系，XC、YC、ZC和XM、YM、ZM，其中XC、YC、ZC代表零件坐标系，也就是构建造型时候所用的坐标系；XM、YM、ZM代表加工坐标系，用于数控加工。在“实用程序”中点击旋转坐标系，出现“旋转工作坐标系”对话框，将ZC和XC位置交换，使ZC向屏幕外，然后点击“取消”。在“视图”工具栏中点击“设置为工作坐标系”，则零件按照我们设定的XC、YC、ZC坐标系显示。这俩个命令经常用到，目的是为了方便观察零件，同时也方便编程时选取零件边界。需要注意的是，“旋转工作坐标系”对话框中的角度能够设置为任意角度，点击“确定”则改变壹次方向同时关闭对话框，点击“
5、应用”能够壹直改变方向，直到方向全部正确后，点击“取消”关闭对话框。由毛坯是圆棒料，所以在加工时需要将加工坐标系设置到圆心位置，这样方便操作工找原点，如果毛坯是矩形板料，则将加工坐标系设置到矩形的中心，目的也是为了方便找原点。可是且不是所有的坐标系都要设置在中心，在粗加工时能够这样使用，精加工时要按照图纸的要求，见尺寸是从哪里出的，则将坐标系定在哪里。壹般来说，确定了坐标系原点后不要再更换坐标系原点，这样会造成基准的变动，影响加工精度。在“曲线”工具条中点击“基本曲线”，选择创建壹个圆，在圆心坐标中输入X=0，Y=23.5，Z=0，直径=150，按回车键确定。当下需要将XM、YM、ZM移动至圆
6、心。在“加工生成”中点击“创建几何体”，“类型”不需要改变，“子类型”中前5个不需要改变，将MCS选取，“父本组”不需要改变，“名称”中输入新创建坐标系的名称，如MCS-1，点击确定，进入到“机床坐标系”对话框，选择“原点”，将坐标系原点定义在刚才画的圆心上，也能够通过定义基点来指定原点，点击确定。选择“旋转”，将坐标系旋转到实际的加工位置方向，点击“取消”进入到“机床坐标系”对话框，点击“确定”，则完成将加工坐标系设置到圆心的步骤。这个时候在“操作导航器”中选择“几何视图”，则能够见到刚刚创建的MCS-1，双击则能够对其进行修改等操作。第二部，对刀具进行选择。根据图纸和毛坯能够知道，最小半径
7、为R6，则12以下的刀具都能够用来壹次加工完成，考虑到仍有壹个10的沉孔，且这个沉孔没有什么特殊要求，只是用来放沉头螺钉，则选择用10的铣刀只需要直接扎壹刀即可，所以对整个零件进行加工只需要壹把10铣刀，这样节省换刀时间，从而提高效率。由于使用的是数控铣而不是加工中心，所以只做中心孔定位，再选择壹把中心钻即可，由图可知都是小孔，考虑用小壹点的中心钻，6中心钻壹把。在“加工生成”工具条中选择“创建刀具组”，类型mill-planar表示面铣刀，在子类型中选择mill，父本组不用修改，名称改为E10，表示是10的平面铣刀，点击确定进入到刀具设定对话框。壹般来说对于平面铣刀我们只定义他的直径即可，其
8、他参数大家能够自己根据需要再进行定义。将直接定义为10，点击确定生成第壹把刀。在“加工生成”工具条中选择“创建刀具组”，类型中选择drill，这里包含的是孔加工刀具。选择COUNTERSINKING_TOOL中心钻的标志，在名称中输入DJ6，壹般将中心钻定义成DJ+直径。在刀具设定对话框中修改中心钻的直径，点击确定生成第二把刀。这个时候在“操作导航器”工具栏中点击“机床刀具视图”，则能够见到我们刚刚创建的E10和DJ6俩把刀，能够在这里对他们进行修改等操作。第三步，创建加工程序。在“加工生成”工具条中点击“创建操作”，“类型”选择mill-planar平面铣，“子类型”选择第四个图标plana
9、r-mill铣平面。注意：子类型中将平面铣削细分出了很多种类，我们只需要使用第四个图标planar-mill铣平面，就能够完成平面铣削所有的加工程序，其他的加工方法大家能够自己去摸索。选择好mill-planar之后，下面的“程序”“使用几何体”“使用刀具”“使用方法”“名称”这些内容，能够在这里选择填写，也能够在以后设置，当下我们直接点击“确定”，进入到平面铣加工设置对话框。我们从上之下依次对各个需要选择的填写的内容进行设置。“几何体”中有五个图标，在“部件”里设置要铣削的区域范围；“隐藏”表示的是毛坯的尺寸范围；“检查”壹般用来表示压板的位置和需要刀具避让的范围；“裁剪”用来规定某个特定区
10、域是否需要铣削或者需要避开，壹般来说“检查”和“裁剪”的功能能够通用；“底面”用来设置刀路轨迹的最低平面。注意：“部件”和“底面”是壹定要设置的，其他三个选项在需要的时候才设定。单击“部件”然后点击“选择”，进入到“边界几何体”对话框，这里面需要设置是“模式”，其他的都能够暂时忽略不管，“模式”里最常用的是“面”和“曲线/边”命令，“面”命令是将壹个面上的所有轮廓线全部选取，作为铣削范围，这个命令在选择壹些具有很多边线的平面时比较省事。“曲线/边”命令则是我们具体选择铣削范围最主要也是最重要的命令。我们当下选择“曲线/边”命令，进入到“生成边界”对话框，“类型”有“封闭的”和“打开的”俩种，根
11、据情况进行选择；“平面”表示的是你选择的铣削边线所在的平面，注意：在粗加工时，这个平面的高度壹般就是毛坯尺寸的高度；在精加工时，壹般是所留余量的高度。“材料侧”表示的是刀具轨迹的方向，如果选择封闭的切削区域，“材料侧”分为“内部”和“外部”，如果选择打开的切削区域，“材料侧”分为“左边”和“右边”，注意：材料侧的选择如果刚开始时拿不准，能够在生成刀具轨迹后，根据实际切削的情况再进行调整。“刀具位置”分为“相切于”和“上”，“相切于”表示和选择的边线相切，即刀具外径沿着边线走；“上”表示的是刀具中心沿着选择的边线走，壹般默认选择“相切于”。将上面的四个选项都设置好之后，就能够开始选择需要切削的边
12、线了，全部选择完成后能够点击“生成下壹个边界”或者“确定”，表示选择完成，如果点击“生成下壹个边界”，仍能够继续选择第二个切削边界，需要注意的是，所选的边界必须是出于同壹高度平面。如果选择了错误的边线，点击“删除上壹个成员”能够将其删除。当下我们根据实例来选择几何体。点击“部件”然后点击“选择”，“模式”里选择“曲线/边”，“类型”选择“打开的”，“平面”选择“用户自定义”,由于工件的厚度是7，见工艺我们知道上平面仍有1mm的余量，所以能够在ZC中直接输入数值8，将毛坯平面定义在离底平面8mm的平面上，点击确定，能够见到在工件最高点1mm的地方出现壹个红色的小三角平面，这个就是我们刚才所设定的毛坯平面高度，然后按照顺序选择我们要切削的边线，全部选择完成后点击“生成下壹个边界”，能够见到我们刚才选择的边线在ZC方向8mm的地方形成了粉红色的切削边界线，点击俩次确定完成对切削边界的选择。选择完成后能够对其继续进行编辑，或者重新选择，点击“显示”，则能够观察刚才选择设定的切削边界线。点击“底面”按钮，点击“选择”，用鼠标选择工件的底平面，能够见到工件的底面变成了红色，点击确定，完成对底面的设定。点击“显示”，观察设定的平面是否正确。这里是对刀具的切削方式进行设置，
