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1、 物流系统与设施规划课程实验指导书刘阶萍 编鄂明成 审机械工程实验教学中心目 录实验一：计算机辅助设施布置软件VisFactory及应用1一、实验目的1二、使用软件1三、实验要求1四、实验内容1五、实验步骤2六、实验报告要求3七、实验考核要求3八、实验参考资料4实验二：自动分拣系统仿真5一、实验目的5二、使用软件5三、实验要求5四、实验内容5五、实验步骤7六、思考题8七、帮助与提示8八、实验报告要求8九、实验考核要求9十、实验参考资料9实验三：生产-库存系统仿真10一、实验目的10二、使用软件10三、实验要求10四、实验内容10五、实验步骤12六、思考题12七、帮助与提示12八、实验报告要求1
2、3九、实验考核要求13十、实验参考资料13实验一：计算机辅助设施布置软件VisFactory及应用一、实验目的1. 了解经典SLP（系统化布置规划）方法在VisFactory软件中的应用； 2. 初步了解VisFactory软件环境和功能；3. 掌握使用VisFactory软件完成工厂设施规划、分析和优化过程中的难点，并注意局部细节问题；4. 加深对教学环节中所获知识的理解和巩固；5. 学习和培养针对某具体案例进行实验的能力； 6. 完成对物流设施规划与布置进行实例性系统设计和分析的任务。二、使用软件软件名称：AutoCAD 2000和VisFactory 7.1所属公司：EAI公司主要功能：
3、工厂建模、生产物流路径分析、工厂布局设计分析和优化 三、实验要求1. 实验前预习，阅读预习资料；2. 实验按照老师指导实验步骤进行；3. 提交实验报告。四、实验内容本实验主要包括两部分内容：1. 根据指导教师的介绍，了解VisFactory软件的环境、组成和功能，并结合简单案例，学习使用FactoryPlan进行设施布置的过程和方法；2. 根据事先布置实验背景，分组完成早餐店或自行选择对象的设施规划问题。五、实验步骤1. 介绍VisFactory软件，包括其组成、菜单功能；2. 启动AutoCAD软件，检查主菜单中是否已经增加了Factory菜单项；3. 在Factory菜单中，选择Facto
4、ryPlan命令，介绍FactoryPlan各菜单功能；4. 在Chart/Data菜单中，选择FPEDIT命令，定义.AMX和.SPC文件名称和路径；5. 在ACTIVITY/DEPARTMENT LIST弹出菜单中定义作业单位名称，并保存.AMX文件；6. 定义各作业单位空间面积信息，并保存.SPC文件；7. 定义各作业单位的相互关系，并保存；7. 在Diagram菜单中选择Draw Relationship Lines命令，绘制布局图；8. 通过zoom命令调解窗口大小，并在Diagram菜单中选择Next Relationship Lines命令，直至关系线全部画完；9. 手动优化布置
5、图；10. 利用VisFactory优化器自动完成布置优化；11. 根据早餐店案例或自行调研数据，完成早餐店顾客区和工作区（或自选背景）的规划和优化。六、实验报告要求1. 软件及其使用简介；2. 对给定应用案例的物流分析过程和优化结果分析；3. 通过VisFactory软件和应用，谈谈你对计算机化布置方法的理解；4. 此次实验的收获、不足以及改进建议等。七、实验考核要求实验考核总体分为三部分：l 实验预习：20%根据对英文资料的阅读情况。l 实验操作：50%在正常实验时间内，应正确运用仿真软件，根据整个过程和仿真效果给出实验操作成绩。l 实验报告：30%根据内容的完整性和正确性给出成绩。八、实
6、验参考资料1 蔡临宁. 物流系统规划建模及实例分析. 机械工业出版社, 2003.主要参考资料2 Fred E. Meyers, Matthew P. Stephens. 制造设施设计和物料搬运(in English).清华大学出版社，2002.13实验二：自动分拣系统仿真一、实验目的1. 初步了解Flexsim软件的环境和功能；2. 学习使用仿真软件对实际物流系统进行仿真分析和优化过程中的难点，并注意局部细节问题；3. 加深对教学环节中所获知识的理解和巩固；4. 学习和培养针对某具体案例进行试验的能力； 二、使用软件软件名称：Flexsim 3.0所属公司：Flexsim公司主要功能：离散事
7、件系统仿真三、实验要求1. 实验前预习，阅读预习资料；2. 实验按照老师指导实验步骤进行；3. 提交实验报告。四、实验内容本实验主要包括两部分内容：1. 根据指导教师的介绍，了解Flexsim软件的环境和功能，并结合简单案例，学习使用Flexsim进行物流仿真的过程和方法；2. 根据以下实验背景，完成自动分拣系统的物流仿真分析。（1）系统描述与系统参数一个大型分拣系统的空间布局如图1所示。在如下的一个分拣系统中，沿一条传送带传送的货物，根据各自的品种被分别送至不同的操作台，经检验打包后，被取走；检验不合格的货物由一条传送带送往检修处。入口端通往检修处检验包装1检验包装2检验包装3检验包装4图1
8、分拣传送带的空间结构图如图2和图3所示。图2传送带空间布置的俯视图见图3。30ft4ft4ft78ft图3分拣系统的流程描述和系统参数如下： 四种货物L_a、L_b、L_c、L_d各自独立到达高层的传送带入口端；L_a的到达频率服从正态分布函数normal（400,50）秒；L_b的到达频率服从正态分布函数normal（200,40）秒；L_c的到达频率服从正态分布函数uniform（500,100）秒；L_d的到达频率服从正态分布函数uniform（150,30）秒； 四种不同的货物沿一条传送带传送，根据品种的不同由分拣装置将其推入到四个不同的分拣道口，经各自的分拣通道到达操作台。 每一个检
9、验包装操作台需操作工一名，货物经检验合格后打包，被取走。 每检验一件货物占用时间为uniform（60,20）秒。 每种货物都可能有不合格产品。检验合格的产品放入箱子里；不合格的通过地面传送带送往检修处进行修复；L_a的合格率为95%；L_b为96%；L_c为97%；L_d为98%；传送带的传送速度选默认速度。对上述传送分拣系统进行建模，模拟系统一天8小时的运行状况，并完成思考题。五、实验步骤1. 新建一个模型，定义source，operator，sink等实体及其参数。2. 定义传送系统，定义各段传送带的参数，完成传送系统的空间布局。3. 定义系统的按货物类型进行分拣的逻辑流程。4. 运行调
10、整模型，直到模型按照实际系统流程正确运行。5. 运行模型，得到数据和图表等多种结果输出。6. 根据结果输出对系统进行分析。六、思考题（1）该分拣系统一天的总货物流量约为多少？（2）按照目前的配置，该系统能够承受的最大日流量是多少？（3）如果你是该系统的主管，你怎样调整这个系统的物流安排和人员配置（4）比较24小时工作制和8小时工作制设定模型运行，看是否是简单的大约3倍的关系？是否能发现不同的现象？连续运行一个月，情况又如何？试说明仿真长度对系统分析的影响。（5）如果该系统中合格的货物被操作工放置在箱笼中，累计每20个打一包送走，如何实现这样的逻辑（6）在source定义窗口中改变source到
11、达系统的随机分布函数种类和参数，观察仿真结果的变化，结合有关数学参考书，给出数学上的解释。七、帮助与提示按照空间结构的要求布置传送带时，可以右击传送带，选择parameters栏，改变栏中layout中的一些参数来调整传送带的尺寸、形状以及方向。在系统中，需要根据不同的货物，分别从四条倾斜的传送带送到下层传送带的检验包装处。为了实现这个共鞥，需要对传送带flowitem的输出端口的选择逻辑进行相应设置，按照flowitem的不同type输送到传送带不同的输出端口。四种不同的货物都有自己的检验合格率。每个货物进行检验之后，不合格的产品要进入检修，合格的产品要进入箱子。也就是说，产品在经过检验工序
12、以后按数量的百分比通过两个不同的output输出。八、实验报告要求1. 软件及其使用简介；2. 对给定应用案例的仿真过程和结果分析；3. 通过对给定自动分拣系统的仿真分析，回答以下问题：4. 此次实验的收获、不足以及改进建议等。九、实验考核要求实验考核总体分为三部分：l 实验预习：20%根据对英文资料的阅读情况。l 实验操作：50%在正常实验时间内，应正确运用仿真软件，根据整个过程和仿真效果给出实验操作成绩。l 实验报告：30%根据内容的完整性和正确性给出成绩。十、实验参考资料1 蔡临宁. 物流系统规划建模及实例分析. 机械工业出版社, 2003.主要参考资料2 Fred E. Meyers,
13、 Matthew P. Stephens. 制造设施设计和物料搬运(in English).清华大学出版社，2002.实验三：生产-库存系统仿真一、实验目的1. 了解仿真技术在库存管理和库存控制领域中的应用，学习仿真结果分析的概念和稳态型仿真、终止型仿真，以及置信区间等相关概念；2. 培养对复杂系统进行抽象建模的能力，并注意局部细节问题；3. 加深对库存控制策略的理解和巩固；4. 学习和培养针对某具体案例进行试验的能力； 二、使用软件软件名称：Flexsim 3.0所属公司：Flexsim公司主要功能：离散事件系统仿真三、实验要求1. 实验前预习，阅读预习资料；2. 实验按照老师指导实验步骤进
14、行；3. 提交实验报告。四、实验内容某企业要投产一条简单的加工线，如图1所示，原材料经过4道工序加工成成品，入库存储，按照需求提货出库。由于企业认为市场情况好，认为能制造出来就能卖出去，因此选择了传统的推动式面向库存的生产模式。系统假设和参数如下： 保证原材料L_rm是充足的； 原材料送至机器R_m1前，每耗时uniform（120,20）sec加工出一件半成品；一单位原材料能加工出10件半成品。 然后依次送到其他各道工序加工：到机器R_m2前加工，每件半成品加工时间为uniform（5,2）min；到机器R_m3前加工，加工时间normal（300,30）sec；到机器R_m4前加工，加工时间为normal（6,1）min；最后成为最终产品L_prod。 每加工两个半成品之间需要uniform（60，10）s的调整时间。 原材料经过四道工序加工成成品，如成品库存储；假设仓库容量足够大。 当机器R_m1加工完一个原材料时，立即从原材料库中提料，保持持续生产。 当有订单或需求到达时，按照需求提货出库，订单到达时间间隔服从随机分布uniform（500，10）min；每个订单的需求量为normal（80，5）个单位的产品。R_m1L_rmR_m2R_m3R_m4L_semiL_prod图
