《汽车保险杠塑料注射模 技术条件》由会员分享，可在线阅读，更多相关《汽车保险杠塑料注射模 技术条件（12页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、ICS25.120.30J46备案号：JB中华人民共和国机械行业标准JB/T XXXXXXXXX汽车保险杠塑料注射模技术条件Automobile bumper mouldsSpecifications点击此处添加与国际标准一致性程度的标识(征求意见稿)（本稿完成日期：2019-08-28）XXXX - XX - XX发布XXXX - XX - XX实施中华人民共和国工业和信息化部发布JB/T XXXXXXXXX目次前言II1范围12规范性引用文件13术语和定义14要求24.1结构要求24.1.1型腔结构24.1.2浇注系统44.1.3冷却系统44.1.4脱模机构44.1.5推出系统54.1.6
2、导向定位结构64.1.7模架64.2零件要求64.2.1材料64.2.2公差74.2.3表面处理及热处理74.3装配要求75检验76验收87标志、包装、运输和贮存8前言本标准按照GB/T 1.12009给出的规则起草。本标准由中国机械工业联合会提出。本标准由全国模具标准化技术委员会（SAC/TC 33）归口。本标准起草单位：台州市黄岩区质量技术监督检测研究院、深圳市银宝山新科技股份有限公司、。本标准主要起草人：XXX，XXX。本标准为首次发布。II汽车保险杠塑料注射模技术条件1 范围本标准规定了汽车保险杠塑料注射模的术语和定义、要求、检验、验收，以及标志、包装、运输和贮存。本标准适用于汽车保险
3、杠塑料注射模。2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注明日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注明日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T 230.1 金属材料洛氏硬度试验第1部分：试验方法（A、B、C、D、E、F、G、H、K、N、T标尺）GB/T 231.1 金属材料布氏硬度试验第1部分：试验方法GB/T 825 吊环螺钉 GB/T 11841996形状和位置公差 未注公差值GB/T 1299 工模具钢GB/T 18042000一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 4169.8 塑料注射模零件 第8部分
4、：模板GB/T 4340.1 金属材料 维氏硬度试验 第1部分：试验方法GB/T 5231 加工铜及铜合金牌号和化学成分GB/T 8492一般用途耐热钢和合金铸件GB/T 8845 模具 术语GB/T 125542006塑料注射模技术条件GB/T 125562006塑料注射模模架技术条件GB/T 18254 高碳铬轴承钢JB/T 6057塑料模 塑料模用钢 技术条件JB/T 12649塑料注射模热流道系统技术条件3 术语和定义GB/T 8845界定的以及下列术语和定义适用于本文件。3.1 拉变形 pulling deformation（released by pulling force on
5、both ends of part）利用保险杠制品的塑性变形，通过拉块或机械手将制品两端向内拉动，使制品两端向内产生形变。3.2 拉块 pulling block横向向内滑动带动保险杠制品两端向内变形的零件（见图1中10、图2中5）。3.3 倒扣量 undercut stroke制品中与开模方向相干涉的区域宽度值（见图2中7）。3.4 断差 mismatch两块模具镶件或前后模对应的分型线位置因为加工精度偏差导致匹配的偏差。3.5 水道连接块 water transfer box 固定在无法单独外接出水道的零件上，并设计与零件水道联通的镶件，最后通过软管或硬管将镶件引出的水道与集水块或注塑机相
6、联（见图4中2）。4 要求4.1 结构要求4.1.1 型腔结构4.1.1.1 汽车保险杠塑料注射模典型结构如图1所示。说明：1定位圈； 7斜滑块； 13方导柱； 19动模座板；2定模座板； 8导板； 14斜滑块连杆； 20推板。3限位板； 9拉块连杆； 15辅助导柱； 21拉杆固定板。4热流道系统； 10拉块； 16垫块； 5定模板； 11动模镶件； 17斜滑块底座； 6动模推块； 12动模板； 18支撑柱；图1 汽车保险杠塑料注射模典型结构4.1.1.2 倒扣量大于10 mm宜采用定模取件；倒扣量不大于10 mm宜采用动模取件。4.1.1.3 拉变形量应大于倒扣量2 mm3 mm。拉变形量与
7、拉变形空间的比例宜大于1：10（见图2）。说明：1定模板； 3动模镶件； 5斜滑块； 7倒扣量。2拉变形空间； 4拉块； 6动模推块；图2 拉变形要求4.1.1.4 成型制品外观的模具型腔面脱模斜度宜大于3；成型散热器格栅、雾灯盖板、下导流板、尾箱盖两侧及拐角、反射片、拖钩盖板等模具型腔面的脱模斜度宜设计成2段；成型制品非外观面的模具型腔面脱模斜度应符合GB/T 12554的规定。4.1.1.5 模具分型面配合角度不应小于7，沿上、下侧方向卡扣部位的分型面配合角度应大于15（见图3）。说明：1凹模； 3卡扣分型面； 5卡扣部位的分型面配合角度。2制品； 4动模推块； 注：a 模具上侧图3 卡扣
8、部位模具结构4.1.1.6 模具分型面贴合区宽度应为40 mm50 mm。4.1.1.7 模具成型外观区域部分的分型线断差不应大于0.05 mm。4.1.2 浇注系统4.1.2.1 热流道系统应符合JB/T 12649的规定。4.1.2.2 模具应采用整体式顺序阀控制热流道系统。4.1.2.3 浇口不宜采用潜伏式浇口；不宜在保险杠大灯区域或后保与尾门配合区域设计浇口。4.1.3 冷却系统4.1.3.1 成型制件表面积大于2500mm2的推块、镶件、滑块等模具成型元件应设计冷却水道。对于不能设计冷却水道的成型元件,应采用导热性能良好的材料制造。4.1.3.2 推块、斜滑块、滑块的冷却水道宜采用水
9、道连接块从分型面引出（见图4）。说明：1推块； 2水道连接块； 3水管； 4型芯固定板。图4 水道连接块结构4.1.3.3 冷却水道应采用随形冷却形式，冷却水道设计应符合表1的规定。表1 冷却水道设计要求 单位为毫米部位冷却水道直径冷却水井直径水道与型面距离水道之间的距离主体冷却水道152425306070推块、滑块、镶件等1218506010152025405081230404.1.3.4 单路水道有效冷却长度不应超过4 m,进出水温度差不应大于5 。4.1.3.5 所有滑块或推板的外接冷却水管应采用硬管,且不应与其他部件发生干涉，应保证所有水管在不拆卸模具的情况下快速更换。4.1.4 脱模
10、机构4.1.4.1 模具在轮眉和翼子板的位置应设计拉块。4.1.4.2 拉块连杆（见图1中9）与拉出方向的夹角不应大于25，连杆直径不应小于25 mm。 4.1.4.3 斜滑块连杆（见图1中14）与顶出方向的夹角不应大于25，大于18时应采用T形块或双导向杆结构。4.1.4.4 动模拉块或斜滑块与定模板型腔之间的间隙不应小于0.5 mm（见图5、图6）。说明：1定模板； 3动模镶件； 5斜滑块；2分型面； 4拉块； 6间隙值。图5 动模拉块与定模间隙说明：1定模板； 3动模镶件； 5间隙值。2分型面； 4斜滑块； 图6 动模斜滑块与定模间隙4.1.4.5 模具应设计同步拉钩机构。4.1.4.6
11、 模具应设计防止制品产生顶块印缺陷的结构。4.1.5 推出系统4.1.5.1 推出机构应采用推块。4.1.5.2 推杆、推块应运动顺畅，并有防转结构。4.1.5.3 应在模具下侧设计支撑导轨，动模推块质量宜小于2000 kg。4.1.5.4 内分型模具开模时应采用氮气弹簧或者油缸机构同步推出。4.1.5.5 推板导柱直径不应小于60 mm。4.1.5.6 动模座板和推板上应设计拆卸工艺孔。4.1.5.7 动模推块（见图1中6）应设计不少于4根推块连杆，直径不小于60 mm。4.1.6 导向定位结构4.1.6.1 模具应采用不少于4根方导柱导向，周边应均布8副用于精定位的耐磨板。4.1.6.2
12、模板之间应采用键槽定位或销钉定位，采用销钉定位时，销钉直径不应小于30 mm。4.1.7 模架4.1.7.1 模架应符合GB/T 12556的规定。4.1.7.2 模具外形尺寸及安装尺寸应与注射成型机参数相匹配，模具重量应在注射成型机承载重量的额定负荷范围内。4.1.7.3 模具应设计不少于4个安全块，安全块宜采用销钉固定，销钉直径应不小于30 mm（见图7）。说明：1方导柱； 2、3、6销钉； 4定模板； 5安全块； 7动模板。图7 安全块结构4.2 零件要求4.2.1 材料4.2.1.1 主要零件材料的化学成分应符合GB/T 1299、GB/T 5231、GB/T 18254的规定，材料的
13、性能应符合JB/T 6057的规定，推荐材料见表2，允许采用性能高于表2的材料。表2 主要零件及推荐材料零件名称推荐材料型腔3Cr2MnNiMo型芯、斜滑块、侧型芯、推块及其他成型镶件3Cr2MnNiMo、3Cr2Mo上、下模座SM50、3Cr2Mo楔紧块3Cr2Mo、3Cr2MnNiMo、4Cr2Mn1MoS导套GCr15、QAL10-4-4导柱、斜导柱GCr15、4Cr5MoSiV方导柱40Cr、T10、3Cr2Mo导轨、耐磨块4Cr5MoSiV、9Mn2V、QAL10-4-4导板QBe2、QBe1.9、QAL9-2、QAL9-4带冷却水道的连杆4Cr5MoSiV不带冷却水道的连杆GCr15、4Cr5MoSiV4.2.1.2 铸钢件应符合GB/T 8492的要求。4.2.2 公差4.2.2.1 模具型腔的极限偏差值不应大于制件尺寸极限偏差值的1/5。4.2.2.2 模板尺
