《2020年（数控加工）机电系毕业设计(球头手柄件的模拟数控加工)》由会员分享，可在线阅读，更多相关《2020年（数控加工）机电系毕业设计(球头手柄件的模拟数控加工)（29页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、（数控加工）机电系毕业设计(球头手柄件的模拟数控加工)。绪论毕业设计是学生毕业前的最后学习阶段，是学习深化与升华的重要过程；是学生学习、研究与实践成果的全面总结；是学生综合素质与工程实践能力培养效果的全面检验；是学生毕业资格认证的重要依据。在学完了机械制造工艺与装备课程后，对机械加工工艺过程、数控加工工艺和夹具结构进一步了解的练习性的教学环节。在设计中,应综合运用数控加工刀具和数控工艺,编程, 数控加工进给路线设计的知识来分析与解决工程问题! 并在日趋进步的机械行业，数控已经成为一个必不可少的工具，数控机床也无处不在，它涉及方方面面很多的知识，因此从事这方面工作的人必须了解那些复杂的零件的数控
2、加工工艺，因为它是基础，它在对零件的加工有着举足轻重的作用通过毕业设计，使学生达到以下目的：学会查阅有关资料，初步掌握编制机械加工工艺规程的方法，能较好的编制数控加工工艺；对于一般的加工内容能直接手动编制加工程序；能利用三维软件进行一般零件的造型，并能灵活运用软件自动生成加工程序；掌握设计机床专用夹具的基本原理的方法，能根据加工要求设计出相应的夹具。提高结构设计能力. 机械加工工艺过程分析所示零件为轴类零件，结构形状复杂，是适合数控车削加工的一种典型零件。下面就该零件的工艺分析过程进行分析。图1图2图32.1 零件图样分析1结构分析该图零件由圆柱面,圆弧面,螺纹表面构成。2精度分析零件图分析表
3、面组成形状精度表面粗造度外圆面38h81.6内孔30G83.228h81.6内圆弧R143.2内切槽5X21内螺纹M20X1.5 外圆弧 SR14 1.6 外圆柱 30f8 3.2 外切槽 17 6.3 外螺纹 M20X1.53毛坯、余量分析零件一：采用3580的毛坯,外圆30粗加工后留0.2的余量, 外圆16的粗车后留0.25的余量, SR14的圆弧粗加工后留0.2的余量.零件二：采用40100的毛坯,外圆38粗加工后留0.3的余量, 30的内孔粗车后留0.25的余量, 28的内孔镗后留0.3的余量.4结构工艺性分析零件一：先夹紧35的毛坯面车30的圆柱面，再车M20X1.5的圆柱面,切17
4、的槽，加工M20X1.5外螺纹，再切断.掉头夹紧铜皮包裹M20X1.5的螺纹端,车SR14的球和16圆柱面。零件二：先夹紧40的毛坯面车38的圆柱面，镗30，20.02的孔，再切断，掉头夹38的圆柱面镗30，28的孔，镗R14的圆弧面。2.2 定位基准选择我所加工的零件是轴,轴类零件本身的结构特征和主轴上各主要表面的尺寸要求都决定了以轴线为定位基准.根据粗基准选择原则选择外圆为粗基准,再根据基准统一原则选择主轴中心线为精基准2.3 工艺方案拟定通过查阅实用机械加工工艺手册P25 ,得出各表面的加工方案如下：零件一:端面 粗车30f8外圆面 粗车半精车16外圆面 粗车半精车精车SR14的圆球面
5、粗车半精车精车零件二：端面 粗车38h8外圆面 粗车精车30G8,20.2 内孔 粗镗精镗28G8,30G8内孔 粗镗精镗R14的圆弧 粗镗精镗2.4 加工设备选择根据数控实训中心的数控机床切削性能，我选择FANUC卧式OiT数控车床数控加工工序分析零件一：共可以分三道工序:第一道工序是右端加工。第二道工序是左外圆加工。第三道工序是按图样要求全部检验。零件二：共可以分三道工序:第一道工序是外圆加工。第二道工序是内轮廓加工。第三道工序是按图样要求全部检验。3.1 加工顺序（工步顺序）1. 工序1：外圆加工(零件一)加工的内容有车平端面，先粗车30f8的外圆，车M20X1.5的圆柱面, 然后再精车
6、外圆,切17的槽，加工M20X1.5外螺纹，切断。2工序2：掉头夹紧铜皮包裹M20X1.5的螺纹端,先粗车28的外圆面，再加工SR14的球和16圆柱面。3工序3：按图样要求全部检验。1工序1：外圆加工(零件二)加工的内容有车平端面，先粗车38h8的外圆，然后再精车外圆,切断。2工序2：内轮廓加工。加工的内容有用15的钻头钻15的孔，镗30孔，镗20孔，镗28孔和R14的圆弧面，切521的槽，车M201.5的螺纹。3工序3：按图样要求全部检。3.2 装夹方案和夹具的选择采用基准重合原则 选用设计基准为定位基准，以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差确定坯件的轴线和右端大端面（设计基
7、准）为定位基准。右端采用三爪自定心卡盘定心夹紧。能方便加工以及最大限度的限制工件的自由度。3.3 走刀路线的确定通过查阅实用机械加工工艺手册P25 ,得出各表面的加工方案如下：零件一：零件二：38h8外圆面 粗车 38h8外圆面 精车30G8，20.2的镗孔 粗车 30G8，20.2的镗孔 半精车内切槽28G8,30G8内孔 粗镗28G8,30G8内孔 精镗3.4 选择刀具T1号刀950外圆车刀 加工内容：粗精车38,30， M20X1.5外圆表面。T2号刀割槽刀(3mm） 加工内容：分别在长78mm，64 mm的地方切断。T3号刀15mm钻孔 加工内容：在工件上钻15mm的通孔。T4号刀镗孔
8、刀 加工内容：粗精镗30，20.02，28，R14的圆弧。T5号刀内槽刀(5mm) 加工内容：切521的内槽。T6号刀内螺纹 加工内容：车M201.5的螺纹。T7号刀外槽刀 加工内容：切517的外槽。T8号刀外螺纹刀 加工内容：车M201.5的螺纹T9号刀外圆车刀 加工内容：精车SR14的球面和圆柱面3.5 确定工序尺寸1.由图1再通过查阅实用机械加工工艺手册，其工艺路线为30f8外圆的工序尺寸确定：加工方案：粗车半精车确定经济精度：粗车：IT12；半精车：IT9确定加工余量：粗车余量：0.2mm2.16外圆的工序尺寸确定：加工方案：粗车半精车精车确定经济精度：粗车：IT14；半精车：IT10
9、；精车：IT8确定加工余量：粗车：0.2mm； 3.SR14球面的工序基本尺寸：确定经济精度：粗车：IT14；半精车：IT10；精车：IT8确定加工余量：粗车：0.2mm； 4.17槽的工序尺寸确定：加工方案：粗车半精车确定经济精度：粗车：IT12；半精车：IT10确定加工余量：粗车：0.25mm； 1.由图2再通过查阅实用机械加工工艺手册，2.其工艺路线为38h8外圆的工序尺寸确定：加工方案：粗车半精车确定经济精度：粗车：IT12；半精车：IT9确定加工余量：粗车余量：0.25mm2.30G8内孔的工序尺寸确定：加工方案：半镗精镗确定经济精度：粗车：IT14；半精车：IT10确定加工余量：粗
10、车：0.2mm； 3. 20.02内孔的工序基本尺寸：粗镗：20.02mm精镗：20.02mm4. 30G8内孔的工序尺寸确定：加工方案：半镗精镗确定经济精度：粗车：IT14；半精车：IT10确定加工余量：粗车：0.2mm； 5. 28内孔的工序尺寸确定：加工方案：半镗精镗确定经济精度：粗镗：0.1；精镗：0.06确定加工余量：粗车：0.15mm； 3.6 确定切削用量1精车外轮廓所用刀具为T1，95外圆车刀，刀具尺寸2525，型号是PTGNL2525M16，加工38余量为1mm，因为加工量比较大，所以分2次走刀切除38的全部余量，背吃刀量为2。根据表面粗糙度要求1.6Ra/m,要求比较高，查
11、机械加工切削数据手册得：f=0.29mm/r查机械加工切削数据手册得: 切削速度为140 mm/min, 因此根据公式vc=dwn/1000求得转速n=1100。2、钻孔所用刀具为T3，麻花钻，刀具直径15，型号是SD10-15.0-31-10R1，查机 械加工切削数据手册得: f=0.25mm/r查机械加工切削数据手册得: 切削速度为20 mm/min, 因此根据公式 vc=dwn/1000求得转速n=550。3、粗镗螺纹端孔所用刀具为T4，镗孔刀，刀具尺寸2525，型号是DCLNL2525M12，加工36余量为0.3mm、加工30余量为0.3mm。因为加工量比较小，所以可以一次走刀切除38
12、的剩余余量，再一次走刀切除30的剩余余量，背吃刀量为0.3。查机械加工切削数据手册得：f=0.18mm/r查机械加工切削数据手册得: 切削速度为150 mm/min, 因此根据公式vc=dwn/1000求得转速n=900。4、精镗螺纹端孔所用刀具为T4，镗孔刀，刀具尺寸2525，型号是DCLNL2525M12，加工36余量为0.3mm、加工30余量为0.3mm。因为加工量比较小，所以可以一次走刀切除36的剩余余量，再一次走刀切除30的剩余余量，背吃刀量为0.3。查机械加工切削数据手册得：f=0.18mm/r查机械加工切削数据手册得: 切削速度为150 mm/min, 因此根据公式vc=dwn/
13、1000求得转速n=1200。 5、粗镗球端所用刀具为T4，镗孔刀，刀具尺寸2525，型号是DCLNL2525M12，加工30余量为0.3mm。因为加工量比较大，所以分8次走刀切除30的全部余量，背吃刀量为2。根据表面粗糙度要求1.6Ra/m,要求比较高，查机械加工切削数据手册得：f=0.29mm/r查机械加工切削数据手册得: 切削速度为140 mm/min, 因此根据公式vc=dwn/1000求得转速n=1000。6、粗镗球端所用刀具为T4，镗孔刀，刀具尺寸2525，型号是DCLNL2525M12，加工30余量为0.3mm。因为加工量比较大，所以分1次走刀切除30的全部余量，背吃刀量为1.5。根据表面粗糙度要求1.6Ra/m,要求比较高，查机械加工切削数据手册得：f=0.29mm/r查机械加工切削数据手册得: 切削速度为
