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1、IGBT全数字变频感应电炉项目方案团队CEO： 团队成员： 指导老师： IGBT全数字变频感应电炉项目方案章 节内 容 总体营销战略 市场定位 价格定位 营销策略 广告活动与促销活动市场营销方案第三部分 进度计划 项目实施费用估算项目实施时间表第五部分 产品质量风险与防范 传统产品风险与防范 低价竞争风险与防范 市场竞争风险与防范项目风险和防范第六部分 建设投资估算 流动资金估算 资金筹措 投资使用计划投资与计划第七部分 生产成本与销售收入估算 税金和利润估算 财务分析 不确定性分析 社会效益分析经济、社会效益分析第八部分 产品介绍 技术特点产品概况第一部分 行业概况 顾客界定 市场规模与发展
2、趋势 目前市场与竞争态势与创新业务的竞争优势 技术经济分析市场调研与分析第二部分 公司的组织结构 人力资源开发与管理 人员招聘、测评与考核 人员培训组织结构与人力资源第四部分 综合评价 结论项目实施时间表第九部分第一部分 产品概况1.1 产品介绍IGBT全数字高效变频感应电炉使用的晶体管是具有自关断电能力的电子功率器件，它开关频率高,，损耗小， 配以完善智能化的保护驱动电路，实现了小体积、大功率和高效率，是当今国际上优先发展的可控开关功率器件。这一新的技术革命巨大的推动了人类的生产力，经过多年努力，终于研制成功了IGBT高效变频感应炉用电源。IGBT高效变频感应炉用电源，将传统模拟中频感应电源
3、控制方式提升为数字式控制。它与传统中频炉相比，占地面积小，能耗低，维护简单，同时提高了劳动生产率，降低劳动强度。也由于无水耗，降低了废水处理费用，节约水源，保护环境，节约基本建设投资等，从而带来良好的社会效益。目前，该产品技术处于国际领先地位，国内仅有无锡环湖电炉厂研制生产，但其技术落后于我公司产品技术，且营销方式单一，管理方式陈旧，没有申请专利。我公司研发的IGBT全数字变频感应电炉已经通过成都电子学会专家组论证，成都市科委立项，并已申请技术专利。该产品广泛用于精炼钢铁，也可用于熔炼铜、铝等有色金属。我公司与四川成套设备厂建立战略联盟，并签订产品技术保密协议书。该产品核心技术部分元件-中央控
4、制板由我公司建厂生产，其它大部分元件采取外购，整套电炉加工组装由四川成套设备厂完成。我公司已组织技术力量研发新产品，进一步降低能耗，降低整机成本以及研制适应力更强的电炉，从而一直保持领先地位，甩开竞争对手，规避市场风险。1.2 技术特点经国内外考查、分析、专家论证及初步试验，我们提出了IGBT高效变频感应炉的电源系统方案，该系统是晶体管均质型场效应绝缘栅双极晶体管，与可控硅相比有许多优点。可控硅没有加负门极信号而使之关断的能力, 因此采用电路的结构和模式都较为复杂的换向电路来实现可控的关断, 从而装置的体积庞大, 结构复杂, 效率较低。而IGBT晶体管是90年代较为成熟的具有自关断能力的电子功
5、率器件, 它开关频率高, 损耗小, 配以完善智能化的保护驱动电路，实现了小体积, 大功率和高效率，是当今国际上优先发展的可控开关功率器件。这一新的技术革命给人类带来的巨大生产力，经过多年努力，终于研制成功了IGBT高效变频感应炉用电源，它将为广大用户带来巨大的经济利益。同时也在降低劳动强度，保护环境, 节约水源, 节约基建投资方面带来良好的社会效益。IGBT高效变频感应炉的电源系统是以交流-直流-交流为基本形式, 主电路结构采用IGBT串联谐振全桥逆变电路为架构, 辅以先进的现代控制技术而形成的整体控制系统。如下图，它的基本特征如下: 1、IGBT高效变频感应炉由于采用串联逆变电路, 故流经感
6、应器中的电流Il近似等于有功电流。Il较小, 在感应器中造成的电损耗较小, 经实践证明感应炉的电效率可达97以上, 与可控硅感应炉相比, 此项节能达30左右。 2、IGBT串联谐振电路所需补偿电容较之可控硅并联结构大为减少, 并且由于采用了国际上先进的新型电容结构损耗很小, 体积也很小, 不用过去那样专门的电容架, 设计时一体化放入电源柜, 使电源系统的占地面积只及过去的十二分之一, 方便了安装。同时此项节省的能源, 达过去传统电补偿电路损耗的85之多。3、IGHT串联谐振逆变电路的输出特性, 由于采用的现代控制技术, 从而做到了从冷料轻负载到熔化重负载, 全过程的满功率冶炼, 极大地提高了设
7、备运行效率, 缩短了熔炼时间, 减少了热损失, 提高了劳动生产率。4、IGBT串联逆变电路中, 由于IGBT是自关断器件, 无需依赖于负载的反压进行换向, 因此逆变电路可以工作在谐振状态下, 逆变器可以工作在较高的功率因数下, 并实现零电流开通与关断, 安全可靠效率高。5、IGBT串联逆电路采用了恒压源供电方式, 无需滤波电感保持电流连续, 控制电压保证了可靠换流。由于器件本身反并联二极管的存在可靠续流, 换向时间短, 效率高, 可工作在较高的频率下。6、IGBT串联逆电路采用现代控制技术, 上、下管开通留有稳定的死区, 并设计了各种保护措施, 避免产生直通短路现象, 大大地提高了可靠性, 可
8、以做到长期无故障运行。同时设计了集成单一大密度控制板结构, 维护极其简单。7、IGBT高效变频电路, 可以任意工作在他激或自激状态下, 无需附加启动电路, 不存在启动失败的问题, 以致于操作极其简单, 体积小巧, 易于掌握, 无需专门人员, 可以在任意条件下频繁启动。8、IGBT串联逆电路输入部分为恒压源供电方式,整流部分采用不控全桥整流,使用了大的滤波电容, 使三相工频输入电流保持为正弦波, 而中频谐波电流在大滤波电容的情况下全部被旁路。由于采用不控整流, 没有换向缺口, 对电网基本无干扰。9、IGBT串联谐振电路, 由于采用不控整流, 当三相整流全桥每两对二极管导通时, 大容量的滤波电容直
9、接并联到输入线电压的端子上, 故整流因数较高。10、IGBT高效变频电源由于损耗下降, 体积较小, 经过周密设计严格考核,采用风冷方式散热, 减少了冷却水的消耗, 保护了环境, 也消除了水冷方式下的检查与维护, 减少了冬天放水的麻烦, 整机的可靠性进一步提高。IGBT变频感应电炉主电源电路通过上面十个方面的综合比较, 使我们看到, 由于人类科技的进步, 新的电子器件的出现, 加上精心设计, 使得IGBT感应炉在高效、节能、高可靠、占地面积小、安装方便、操作简便等方面上了一个新的高度在为用户减少电耗, 降低安装维修费用方面做出贡献的同时, 由效率上比过去提高三倍, 提高了劳动生产率, 也就是说也
10、降低单位产品的人工费用摊销, 相当于用现在一台设备的钱, 购买了原来三台设备, 并只用一套设备的人操作。据粗略计算, 用新型IGBT电炉就生产普碳钢而言，相当于传统设备吨钢综合成本可降低200元左右。传统中频炉与IGBT全数字变频感应电炉熔炼时间比较 如下图总之，由于系统方案的合理、先进，加之精心制作，严格试验，故该项目研制成功后，不仅企业能获得高水平的科技成果、降低产品成本、增加效益，而且可填补我国在该领域的空白，向国内外提供高性能、高可靠性的智能化的中频电源设备，为降耗节能做出贡献。这是有着很大社会效益和经济效益的项目第二部分 市场调研与分析2.1 行业概况目前，推广应用的晶闸管电源存在效
11、率低、能耗高、噪声大、操作维修不方便等问题，专家们为此曾作了大量工作。目前美国、德国研制的IGBT变频电源基本解决了这些问题。因此，国外很多相关大公司都投入了大量的人力、物力，尽快把这一成果转化成定型系统产品，抢先占领国际市场。而国内，该电源尚处在实验室试验阶段，仅有的无锡环湖电炉厂研制的IGBT变频感应电源，虽受用户欢迎，但要进一步完善，实现全数字化高效、节能等先进技术水平，还需解决很多关键技术问题。因此，为了满足重要的基础工业-机械工业及国民经济发展的需要，适应IGBT变频感应电源取代现有的晶闸管中频电源是必然的趋势，我们必须尽快开发研制这一项目，这是时代赋与我们的使命。早期的感应炉领域配
12、套的电源是中频发电机组, 这种设备体积庞大, 效率低, 能耗高, 设备造价高，占地面积大，还有较大的运行噪音。70年代, SCR晶闸管静止变频电源开始在我国应用，逐步代替了中频发电机组，由于它克服或改进了中频机组的一些固有缺点，体现了极强的市场生命力，成为中频感应炉领域无可争议的主导产品, 为冶炼浇铸这个领域做出不可磨灭的贡献。传统的可控硅中频电源主电路图见图21图21 传统的可控硅中频电源主电路图二十多年来这一领域的专家并没有停止对这结构形式的改进和完善, 围绕提高效率、操作的方便性、可靠性, 做了大量的工作。诸如控制系统的集成化，零电压启动等，使得这一以晶闸管调压整流、并联送变输出电路为结
13、构框架的SCR晶闸管中频电源有了较大的进步。但几十年的实践证明这种结构仍有一些固有的缺点无法克服, 在效率、可靠性、操作的方便性等方面均没有本质的改善, 对用户来说直接的感觉就是操作不便，易出故障, 电耗高, 生产效率低, 最终的结果是产品成本降不下来。经研究分析，这主要是由并联逆变电路固有的特征造成的，主要表现在以下诸多方面： 1.并联逆变电路流过感应器中的电流IL是桥输出有功电流的Q倍，对于中频熔炼钢铁炉一般Q=12左右, IL在感应器中的电阻r上产生的电损耗以IL2 .r计算十分惊人, 一般可达有功功率的20-30, 造成的大量的能源损失。2.可控硅并联逆变输出电路有着大量的补偿电容,
14、占地面积大, 由于电容存在损耗，一台0.5T中频炉的补偿电容造成的电损耗达10KW, 造成能源损失。3.由于并联逆变器的输出特性, 如图三,在整个熔炼过程中负载的等效电阻变化约1.7 倍的情况下, 而中频电源的额定输出电压与额定电流又受设备所限, 平均输出功率仅能达到额定的7090, 出现了如图三所示的功率凹角, 使得熔炼周期长, 热损失大, 效率降低, 即设备不能全程输出额定功率, 增加了能耗。 4.可控硅并联逆变电路中可控硅的换向依赖于反向负载电压, 逆变可控硅换向时, 需要一个换向时间, 因此最小角受到换向时间所限, 逆变电路不能工作在完全谐振状态下, 导致逆变器的功率因数下降, 可控硅
15、的工作压力加大。 5.可控硅并联逆变电路是恒流源供电, 要求电流必须连续。也就是讲, 必须保证逆变器上下桥臂可控硅在换流时, 是先开通后并断, 也即在换流期所有可控硅都处于导通状态, 虽然由于滤波电抗的存在不会短路, 但换流时间长, 系统效率低。6.可控硅并联逆变电路强迫换流依赖于负载, 几乎不论分主元件, 集成系统还是微机控制, 大都采用负载电压对每个半波进行控制, 在启动时或其它异常状态下, 由于控制的差异, 易出现换向失败, 造成直通等故障。7.可控硅并联逆变电路, 由于必须在自激状态下工作, 在启动初期必须附加启动电路, 帮助启动后再转化为自激状态工作, 故启动较为困难, 不适于启动频繁的场合, 所以在国家考核是一个重点指标。虽然各厂家想了许多办法, 但没有根本上避免它不易启动、操作麻烦的问题。8.可控硅并联逆变电路要求恒流源输入、三相全控调压。从而使三相输入电流被切割, 变成方波电流, 从而分解出三次及以上高次谐波, 从而使三相输入线电压
