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1、（建筑工程管理）移动模架专项施工方案新建铁路厦门至深圳铁路广东段(XSGZQ-5标)移动模架专项施工方案编制：审核：日期：一、工程概况榕江特大桥桥址位于平原微丘陵地区，地形较为平坦主要跨越206国道、榕江； 该桥属铁路双线桥梁，线间距4.6m。桥形初步设计为长度7373.921米。主要梁跨结构如下：(64+64)mT构+5-32m简支梁+1-24m简支梁+1-32m简支梁+(32+48+32)m连续梁+52-32m简支梁+2-24m简支梁+1-32m简支梁+(32+48+32)m连续梁+(110+220+220+110)m钢桁柔性拱+3-32m简支梁+(32+48+48+32)m连续梁+49-
2、32m简支梁+2-24m简支梁+41-32m简支梁+1-24m简支梁+19-32m简支梁+3-24m简支梁+1-32m简支梁+(40+56+40)m连续梁+6-32m简支梁+1-24m简支梁。榕江大桥主跨跨越榕江。榕江位于广东省东南部，是粤东潮汕平原第二条大河，常年通航3000吨的船舶，为万吨级航道。主桥跨越水道长度约850米,通航净高38米，通航净宽2*220m；施工受潮汐和台风影响较大：一是潮汐，榕江平均低潮位-0.104m，平均高潮位0.926m。最大涨潮速1.7m/s，最大落潮速2.05m/s。每天平均两次高潮和低潮。历史最大涨潮差2.63m，最大落潮差3.99。二是台风，施工所在地区
3、平均风速为2.7米/秒，常受热带气旋侵袭，热带气旋风力一般在10级以上，甚至超过12级；每年510月常有台风，主要来自南太平洋或南海热带海洋，风力在8级以上。桥位临近出海口，淤泥堆积，其层厚大多在20米以上。下部结构：钻孔灌注桩桩径1.02.8米。桩基数量2252根，采用钻孔灌注桩，墩台数量207个；全桥除个别墩位矩形及圆端形实心墩外，在部分墩身采用圆端形空心桥墩，桥台采用双线矩形空心桥台。其中，榕江大桥跨小里程侧3-67#墩之间的简支梁采用移动模架现浇。二、拼装方案1、安装场地、设备及人员要求：1.1、安装场地在桥址两侧各20米及顺桥向70米（详见附图）；1.2、起重设备： 50吨汽车吊2台
4、； 1.3、焊接设备：电焊机2台（BX1-400型交流电焊机）。1.4、2个5吨手动葫芦、2个10吨手动葫芦、 10吨千斤顶和20吨千斤顶各4个、30t穿心顶（即张拉顶）2个；1.5、20千斤绳、长15米、4根；30吨卸扣，8个；1.6、临时支架若干组（根据现场情况配置）；1.7、水准仪、卷尺等其它设备。1.8、安装人员（按单台50t汽车吊配备人员）：司机1人，装吊工1人，钳、铆工4人，测量工1人，电焊工2人，辅助工4人。2、安装顺序：2.1、清理现场，特别是桥台、承台及临时支架处，每个临时支架承载力30吨；2.2、目测检查造桥机零部件，加注润滑油等；2.3、安装墩旁托架并调平、安装一跨数组支
5、架；2.4、安装支承台车（含电气、液压），调平，试动作；2.5、分段架设钢箱梁，两组梁开挡略大于底模横联长。调平，起拱35mm；2.6、将每两半底模横联连成一榀，安装于两组钢箱梁内侧；2.7、安装底模板（散模板）设预拱度；2.8、安装外侧模；2.9、安装配重及其平台；2.10、待底、腹板钢筋轧好（或吊装好）后、安装内模系统、安装顶板钢筋；2.11、安装端模；2.12、梯子平台等附件安装就绪；2.13、检查、准备试空车。拆除次序与以上步骤基本相反。3、主要部件安装细则及注意事项3.1、墩旁托架： 3.1.1、墩旁托架安装示意图如下： 用水准仪测量桥墩承台面A、B两点标高。、允差：A、B两点允差3
6、mm ，顺桥向A与A，、B与B，两点允差5mm。、建议水准仪架在两桥墩之中间。、承台上A、B两点必须整平并用刚性垫块，垫块面积大于支撑垫块。若超差，建议用钢板垫平，或先用砂浆抄平后用钢板整平实。、用条形编织塑料布将桥墩包扎，以防浇砼时飞溅或机械漏油。、按墩身高度配装托架支撑。上述几条要求达到后，根据墩高要求安装托架支撑加长柱利用手动葫芦配合安装立柱及斜撑穿下部精扎螺纹钢筋并张拉紧装上横梁并调平两边托架穿上部精扎螺纹钢筋并张拉预紧对称分步张拉螺纹钢筋，对每根螺纹钢筋施加要求的预紧力，以使两部分托架与桥墩密贴，并使每根钢筋受力均匀终张拉上部精扎螺纹钢筋达到设计要求。该墩旁托架主要用来传力于桥墩承台
7、。安装前应清除桥墩平台上泥土等杂物，并整平，必要时用钢板垫平。3.1.2、注意事项： 、两托架两端间距25480mm。、两边横梁平面,要求张拉精扎螺纹钢筋前调整水平，平面度误差5mm。、精扎螺纹钢筋应按对角线的顺序张拉。上部精扎螺纹钢筋较多，分多次张拉，每根的终张拉力为1805KN，下部也要对称张拉每根的终张拉力为1005KN，尽量使各螺纹钢筋受力均匀。、各横梁上平面距盆型支座顶面高度为3170mm，误差为5mm。、桥墩两侧托架应同步、对应地分别安装；、安装立柱及斜撑后，先用手动葫芦将立柱及斜撑与桥墩抱紧，拆除前也应采取同样措施；、安装完毕后校核托架悬臂梁安装精度。3.2、支承台车安装：3.2
8、.1、说明：每次作业循环都包含墩旁托架、支承台车、模架的安装就位作业，待墩旁托架安装合格后，进行下述工作。3.2.2、安装支顶大油缸（此时油缸活塞为缩回状态）。3.2.3、吊装支承台车于墩旁托架轨道上；连接横移油缸销轴；接液压油管；接电。要求： 、模架完全合拢时，左右两套台车内侧滑道面中心距107005mm；模架完全张开时，左右两套台车内侧滑道面中心距199005mm。、运输吊装过程中不得损坏机、电、液零件。、动机之前要作常规的电、液检查工作。、液压管接头拆后要用塑料布包好，以防杂尘。3.2.4、安装台车与墩旁托架之间的反钩挡板，连接螺栓不得少。3.2.5、支承台车空车动作，检查横移、纵移方向
9、与手柄的操作方向是否正确。3.2.6、检查墩旁托架限位挡板是否安装。3.3、主梁安装就位： 根据配备的起吊能力，架设临时安装用支架若干组（见附图），支架顶部设置4个10t以上千斤顶等设备，调平各节钢箱梁，上拱度35mm，并不允许向内旁弯，两组主梁轨道纵桥向应平行。再拧紧钢箱梁连接螺栓，拼接板与钢箱梁间的接触面生赤锈，M24螺栓拧紧力矩为500N.m。操作支承台车的油缸驱动机械，使两组主梁在纵向、横向、竖向就位。注意事项：、模架完全合拢时，左右两片主梁中心距122245mm；模架完全张开时，左右两片主梁中心距214245mm。、检查各部件之间连接螺栓是否连接可靠。箱梁节段之间连接螺栓帽统一置于腹
10、板外侧，以免支腿自移时螺杆挡住反钩。、全长旁弯不大于 1/2000，且不允许向内外凹凸。3.4、前导梁及前扁担安装：根据吊机吨位确定分段或整体吊装前导梁，若分段安装导梁须架设临时支架（见附图）之后安装好前扁担。3.5、模板安装：3.5.1、底模横联及底模安装：安装横联上螺旋千斤顶，螺旋千斤顶伸出量要适当，使之能伸长能缩短。再把两片横联先连成一榀，吊机位于两根钢箱梁中间，将每榀横联装于两钢梁之间。螺栓固定后才能松钩。安装顺序为从中间向两端安装。横联两端及两段横联联接用M30螺栓拧紧力矩500 Nm。安装底模板。底模分段安装，随主梁一起起拱。 安装外侧模及支撑。调整底、侧模预拱、线型达到制梁的要求
11、。（见附图）3.5.2、内模安装：底腹板钢筋扎好后吊装内模板。先安装小车轨道及托架，然后整体吊装内模小车，之后逐段安装并连接内模板。内模板共八个节段。3.5.3、端模安装：首先在绑扎底腹板钢筋时安装好底腹板端模，然后等顶板钢筋扎好后再安装顶板端模。单片端模分十个节段，可以自下而上逐段吊装，也可以先安装底腹板端模然后把顶板端模连接成整体吊装。3.6、中、后扁担的安装：中、后扁担在制完梁，准备吊挂模架前安装到位。三、施工工艺1、主要施工工艺流程：2、造桥机检查及模板调整：2.1、造桥机检查：造桥机现场组装精度的高低，直接影响到施工质量、进度及安全生产。在组装时，根据移动模架设计图纸，严格按照钢结构
12、施工技术规范进行操作，对于高强螺栓连接面逐一进行表面处理，使其达到应有的摩阻系数。高强螺栓连接采取初拧、终拧，循环重复操作，使每一高强螺栓都达到设计扭矩值，并对扭矩扳手定期进行标定，保证连接面的受力强度，对施工质量和安全有影响的构（配）件必须剔除或经过处理，合格后方可使用。2.1.1、例行检查：、高强螺栓是否损伤和破坏；、供电线路是否完好；、液压管路阀件是否损坏，连接螺栓是否松动；、支承主梁的四个顶升油缸是否锁定；、机构防雨措施是否到位；、有无漏油现象；、检查各种仪表及指示灯是否指示正常；、检查电气配线是否连好、安全；、液压系统工作前应检查油箱油位情况，各种球阀应在开启位置，若系统长期未工作或
13、更换新油后，应向油泵、油马达壳体充清洁油，保证其轴承的可靠润滑。、检查主结构件有无塑性变形、有无油漆剥落现象；、检查支撑螺杆有无损伤、有无弯曲；、检查模板有无变形。2.1.2、造桥机处于完全合拢状态，检查安装误差，并做好记录。2.1.3、按制梁要求调整制梁标高。2.2、外模板调整：整个造桥机模架已在待制梁跨正确就位。以底模中缝之前后两端点为测量点，使模架在横向、纵向、竖向三个方向定位。底模左右两半已连接，四个模架水平顶顶紧，四个顶升油缸的机械螺母锁紧。2.2.1、底模调整：、底模中缝作为模架对称中心应与PC梁纵向中心线重合，位置偏差不大于2mm。、所有接缝外观要平滑，无突变现象，涂模板油；接缝
14、处用3泡膜胶填充，使其密贴，面板接缝处粘透明胶布。、墩顶处设置散模或木模，由用户自备。散模与底模接缝处用3泡沫胶填充或粘透明胶带。、底模预拱度，根据堆载试验后测得数据进行调整预拱度。预拱度是通过调整底模横联上的螺旋顶进行的，注意调定后曲面要连贯，并填缝。2.2.2、侧模调整：侧模预拱度随底模一起起拱，侧模按PC梁调整线型，手动调整支撑螺杆。起拱后，侧模间隙要用3泡膜胶填充，面板接缝处粘透明胶布。调定后锁紧螺顶，重复制梁时不需调整。调整好后涂模板油。2.2.3、底模及侧模调整要求：模板平整度每米允差2mm，所有接缝外观要平滑，无突变现象。侧模总长度3260010mm。2.3、内模（八模一车）安装
15、及调整：内模从已制梁体内出来之前，内模应已脱模。在内模安装前进行布设底腹板钢筋的作业。2.3.1、安装内模车轨道：、轨道技术要求：轨距9002mm，轨道中心线与底模的中缝允差2mm，对接间隙及错台允差2mm。、在扎底腹板钢筋前，在底模面板上划线（拉）线确定安装轨道的位置。待底腹板钢盘扎好后，将轨道支撑及轨道装上。装各轨道节段并紧固,轨道总长3270010mm。2.3.2、内模拆除及安装：检查八节模板对接处的螺栓是否全部拆除，每节模板的撑杆仅在过小车时拆除，小车过后再安装，以防模板脱落。在出模方向的首节拆除内模撑杆，安装小车及油缸，接好供电电源，启动液压泵站，收缩内模板。收缩顺序：先下侧模板后上侧模板，收拢到位后再下降内模及小车的高度约100mm。将首节内模开至新的制梁位，撑开模板安装撑杆，首节内模安装完成。小车收缩油缸开至下一节，逐节完成内模拆除及安装程序。八节内模全部安装完成，小车退至已制梁体内。2.3.3、内模调整要求：连接模板之间的螺栓，调整模板平整度每米允差2
