合金的铸造性能.doc

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1、合金的铸造性能合金的铸造性能-指在一定的铸造工艺条件下某种合金获得优质铸件的能力，即在铸造生产中表现出来的工艺性能，如充型能力、收缩性、偏析倾向性、氧化性和吸气性等等。 研究之必要-合金铸造性能的好坏，对铸造工艺过程、铸件质量以及铸件结构设计都有显著的影响。因此，在选择铸造零件的材料时，应在保证使用性能的前提下，尽可能选用铸造性能良好的材料。但是，实际生产中为了保证使用性能，常常要使用一些铸造性能差的合金。此时，则应更加注意铸件结构的设计，并提供适当的铸造工艺条件，以获得质量良好的铸件。因此，充分认识合金的铸造性能是十分必要的。 合金的铸造性能包括： 1.充型能力 2.凝固与收缩 3.偏析 4

2、.吸气 合金的铸造性能合金的充型能力1 合金的充型能力定义定义-液态合金充满铸型，获得尺寸正确、轮廓清晰的铸件的能力，称为液态合金的充型能力。 液态合金充型过程是铸件形成的第一个阶段。其间存在着液态合金的流动及其与铸型之间 的热交换等一系列物理、 化学变化，并伴随着合金的结晶现象。因此，充型能力不仅取决于合金本身的流动能力，而且受外界条件，如铸型性 质、浇注条件、铸件结构等因素的影响。 2 对铸件质量的影响 对铸件质量的影响-液态合金的充型能力强，则容易获得薄壁而复杂的铸件，不易出现轮廓不清、浇不足、冷隔等 缺陷；有利于金属液中气体和非金属夹杂物的上浮、排出，减小气孔、夹渣等缺陷；能够 提高补

3、缩能力， 减小产生 缩孔、缩松的倾向性。 3 影响合金充型能力的因素及工艺对策 (1)合金的流动性 定义-流动性是指液态合金的流动能力。 它属于合金的固有性质，取决于合金的种类、结晶特点和其他物理性质(如粘度越小，热容量越大；导热率越小，结 晶潜热越大；表面张力越小，则流动性越好)。 测定方法-为了比较不同合金的流动性，常用浇注标准螺旋线试样的方法进行测定。在相同的铸型(一般采用砂型)和浇注条件(如相同的浇注温度或相同的 过热温度)下获得的流动性试样长度，即可代表被测合金的流动性。 常用铸造合金中灰铸铁、硅黄铜流动性最好，铸钢最差。对于同一种合金，也可以用流动性试样来考察各种铸造工艺因素的变动

4、对 其充型能力的影响。 所得的流动性试样长度是液态金属从浇注开始至停止流动时的时间与流动速度的乘积。所以凡是对以上两个因子有影响的因素都将对流动性(或充型能力)产生影响。 合金的化学成分决定了它的结晶特点，而结晶特点对流动性的影响处于支配地位。具有共晶成分的合金(如碳的质量 分数为4.3%的铁碳合金等)是在恒温下凝固的，凝固层的内表面比较光滑，对后续金属液的流动阻力较小，加之共晶成 分合金的凝固温度较低，容易获得较大的过热度，故流动性好；除共晶合金和纯金属以外，其他成分合金的凝固是在一定温度范围内进行的，铸件截面中存在液、固并存的两相区，先产生的树枝状晶体对后续金属液的流动阻力较大，故 流动性

5、有所下降。合金成分越偏离共晶成分，其凝固温度范围越大，则流动性也越差。因此，多用接近共晶成分的合金 作为铸造材料，其原因就在于此。 (2)铸型性质 铸型的蓄热系数 它表示铸型从其中的金属液吸取并存储热量的能力。铸型材料的导热率 、比热容和密度越大，其蓄热能力越强，对金属液的激冷能越力就强，金属液保持流动的时间 就越短，充型能力就越差。例如，金属型铸 造比砂型铸造更容易产生浇不足、冷隔等缺陷。 铸型温度 预热铸型能减小它与金属液之间的温差，降低换热强度，从而 提高金属液的充型能力。例如，在金属型铸造铝合金铸件时，将铸型温度由340 提高到520，在相同的浇注温 度(760)下，螺旋线试样长度由5

6、25mm增至 950mm。因此，预热铸型是金属型铸造中必须 采取的工艺措施之一。 铸型中的气体 铸型具有一定的发气能力，能在金属液与铸型之间形成气 膜，可减小流动 阻力，有利于充型。但若发气量过大，铸型排气不畅，在型腔 内产生气体的反压力，则会阻碍金属液的流动。因此，为提高型(芯)砂的透气 性，在铸型上开设通气孔是十分必要且经常应用的工艺措施。 (3)浇注条件 浇注温度 浇注温度对金属液的充型能力有决定性的影响。浇注温度提高，使合金粘度下降，且保持流动的时间增长，故充型能力增强；反之，充型能力就会下降。对于薄壁铸件或 流动性差的合金，利用提高浇注温度以改善充型能力的措施，在生产中经常采用也比较

7、方便 。但是，随着浇注温度的提高，合金的吸气、氧化现象严重，总收缩量增加，反而易产生气孔、缩孔、粘砂等缺陷，铸件结晶组织也变得粗大。因此，原则上说，在保证足够流动性的前提下，应尽可能降低浇注温度。 充型压力 金属液在流动方向上所受的压力越大，则流速越大，充型能力就越好。因此，常采用增加直浇道的高度或人工加压的方法(如：压力铸造、低压铸造等)来提高液态合金的充 型能力。 (4)铸件结构 当铸件的壁厚过小、壁厚急剧变化或有较大的水平面等结构时，会使合金液充型困难。因此，设计铸件结构时，铸件 的壁厚必须大于最小允许值；有的铸件则需要设计流动通道；在大平面上设置筋条。这不仅有利于合金液的顺利充型， 亦

8、可防止夹砂缺陷的产生。 合金的铸造性能合金的偏析 合金的偏析 偏析在铸件中出现化学成分不均匀的现象。偏析使铸件的性能不均匀，严重时会造成废品。偏析可分为两大类：微观偏析和宏观偏析。 晶内偏析(又称枝晶偏析)是指晶粒内各部分化学成分不均匀的现象，是微观偏析的一种。凡形成固溶体的合金在结晶过程中，只有在非常缓慢的冷却条件下，使原子充分扩散，才能获 得化学成分均匀的晶粒。在实际铸造条件下，合金的凝固速度较快，原子来不及充分扩散，这样按树枝状方式长大的晶粒内部，其化学成分必然不均匀 。为消除晶内偏析，可把铸件重新加热到高温，并经长时间保温，使原子充分扩散。这种热 处理方法称为扩散退火。 密度偏析(旧称

9、比重偏析)是指铸件上、下部分化学成分不均匀的现象，是宏观偏析的一种。当组成合金元素的密度相差悬殊时，待铸件完全凝固后，密度小的元素大都集中在上部，密度大的元素则较多地集中在下部。为防止密度偏析，在浇注时应充分搅拌或加速金属液冷却，使不同密度的元素来不及分离。 宏观偏析有很多种，除密度偏析之外，还有正偏析、逆偏析、V形偏析和带状偏析等。 合金的铸造性能合金的吸气性 合金的吸气性 合金的吸气性合金在熔炼和浇注时吸收气体的性质。 合金的吸气性随温度升高而加大。气体在合金液中的溶解度较在固体中大得多。合金的过热度越高，气体的含量越高。气体在铸件中的存在有三种形态：固溶体、化合物和气孔。 1)铸件中的气

10、孔 按照合金中的气体来源，可将气孔分为以下三类。 (1)析出性气孔 溶解于合金液中的气体在冷凝过程中，因气体溶解度下降而析出，来不及排除，铸件因此而形成的气孔，称为析出性气孔。 析出性气孔在铝合金中最为常见，其直径多小于1 mm。它不仅影响合金的力学性能，而且严重影响铸件的气密性。 (2)侵入性气孔 侵入性气孔是砂型表面层聚集的气体侵入合金液中而形成的气孔。 (3)反应性气孔 浇入铸型中的合金液与铸型材料、芯撑、冷铁所含水分、锈蚀等或熔渣之间发生化学反应而 产生气体，从而使铸件内形成的气孔，称为反应性气孔。 反应性气孔种类甚多，形状各异。如合金液与砂型界面因化学反应生成的气孔，多分布在铸 件表

11、层下12 mm处，表面经过加工或清理后，就暴露出许多小孔，所以称皮下气孔。 气孔破坏合金的连续性，减少承载的有效面积，并在气孔附近引起应力集中，因而降低了铸件的力学性能，特别是冲 击韧度和疲劳强度显著降低。成弥散状的气孔还可促使显微缩松的形成，降低铸件的气密性。 2) 预防气孔的措施 降低型砂(芯砂)的发气量，增加铸型的排气能力。 控制合金液的温度，减少不必要的过热度，减少合金液的原始含气量。 加压冷凝，防止气体析出。因为压力的改变直接影响到气体的析出。例如液态铝合金放 在405608 kPa (46个大气压)的压力室内结晶，就可以得到无气孔的铸件。 熔炼和浇注时，设法减少合金液与气体接触的机

12、会。如在合金液表面加覆盖剂保护或采 用真空熔炼技术。 对合金液进行去气处理。如向铝合金液中通入氯气，当不溶解的氯气泡上浮时，溶入铝 合金液中的氢原子不断向氯气泡中扩散而被带出合金液。 冷铁、芯撑等表面不得有锈蚀、油污，并应保持干燥等。 合金的铸造性能合金的凝固与收缩1 合金的凝固与收缩 （1）凝固与收缩的定义 凝固-物质由液态变为固态的过程。 收缩-铸件在凝固、冷却过程中所发生的体积减小的现象。 （2）对铸件质量的影响 浇入铸型的液态金属在冷凝过程中，如果凝固和收缩得不到合理的控制，铸件内部就会出现缩孔、缩松、铸造应 力、变形、裂纹等缺陷。 2 铸件的凝固方式及影响因素（1）铸件的凝固方式 在

13、凝固过程中，铸件断面上一般存在三个区域，即固相区、凝固区和液相区。其中，对铸件 质量影响较大的主要是 液相和固相并存的凝固区的宽窄。铸件的“凝固方式”依据凝固区的宽窄来划分，有如下三类。 逐层凝固纯金属或共晶成分合金(例如图B-1中的a成分)在凝固过程中不存在液、 固相并存的凝固区(图B-2铸件的凝固方式(a)，故断面上外层的固体和内层的液体由一条界线(凝固前沿)清楚地分开。随着温度的下降，固体层 不断加厚，液体层不断减少，凝固前沿不断向中心推进，直至中心。这种凝固方式称为逐层凝固。 糊状凝固如果合金的结晶温度范围很宽(例如图B-1中的c成分)，且铸件内的温度 分布曲线(图B-1中的t铸件 曲

14、线)较为平坦，则在凝固的 某段时间内，铸件表面并不存在固体层，而液、固相并存的凝固区贯穿整个断面(图B-1(C)。因为这种凝固方式与水泥类似，即先呈糊状而后固化，故称为糊状凝固。 中间凝固 大多数合金(例如图B-1中的b)的凝固方式介于上述两者之间，称为中间凝固方式。铸件的凝固与铸造缺陷的关系：一般说来，逐层凝固有利于合金的充型及补缩，便于防止缩孔和缩松；糊状凝固 时，难以获得组织致密的铸件。 （2）影响铸件凝固方式的主要因素 合金的结晶温度范围 合金的结晶温度范围愈小，凝固区域愈窄，愈倾向于逐层凝固。例如：砂型铸造时，低碳钢为逐层凝固；高碳钢因结晶温度范围甚宽，为糊状凝固。 铸件断面的温度梯

15、度 在合金结晶温度范围已定的前提下，凝固区域的宽窄取决于铸件断面的温度梯度(见图B-2中 T1T2 )。若铸件的度梯度由小变大，则其对应的凝固区由宽变窄。 图B-2 铸件的凝固方式 铸件的温度梯度主要取决于： a.合金的性质 合金的凝固温度越低、导温系数越大、结晶潜热越大，铸件内部温度均匀 化能力就越大，温度梯度就越小(如多数铝合金)； b.铸型的蓄热能力 铸型蓄热系数越大，对铸件的激冷能力就越强，铸件温度梯度就越大； c.浇注温度 浇注温度越高，因带入铸型中热量增多，铸件的温度梯度就越小； d.铸件的壁厚 铸件壁厚越大，温度梯度就越小。 通过以上讨论可以得出：倾向于逐层凝固的合金(如灰铸铁、 铝硅合金等)便于铸造，应尽量选用；当必须采用倾向于糊状凝固 的合金(如：锡青铜、铝铜合金、球墨铸铁等)时，可考虑采用适 当的工艺措施(例如，选用金属型铸造)，以减小其凝固区域。 3 合金的收缩及其影响因