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1、目 录一、 编制说明2二、 编制依据2三、 工程概况2四、 动设备安装程序2五、 施工准备2六、 动设备安装的一般要求4七、 劳动力安排4八、 施工机具及措施用料计划5九、 主要施工方法5十、 质量保证措施及保证体系17十一、安全文明技术措施181、 编制说明在主装置中，泵类设备的安装虽然没有其他设备的安装难道大，但数量多，而且泵的安装进度直接影响到后续配管工作的进行。是确保工期目标的关键环节。为了及时开展安装前的各项准备工作，使安装工作有序开展，特编写此施工方案。2、 编制依据2.1 施工图纸及合同文件2.2石油化工机器安装工程施工及验收通用规范 SH3538-2005 2.3压缩机、风机、
2、泵安装工程施工及验收规范 GB50275-2010；2.4机械设备安装工程施工及验收通用规范GB5023120102.5 设备安装说明及技术文件3、 工程概况 在金川集团股份有限公司40万吨年离子膜烧碱（二期）项目中，我公司承建的分项工程包括21台泵类设备的安装。设备明细见下表：01P0102a/b化盐池给料泵BBP118601P0107a/b/c盐泥泵BBPhold01P0110a/b过滤盐水泵BBP126801P0105碳酸钠输送泵BBP15001P0117三氯化铁输送泵BBP31001P0118abc三氯化铁加料泵BBP3501P0119亚硫酸钠输送泵BBP11001P0120abc亚硫
3、酸钠加料泵BBP14501P0103a/b/c加压泵BBP01L0101a/b板框压滤机POS222004、 动设备安装程序开箱检验 基础验收及处理 吊装就位初找平 一次灌浆 精找平 二次灌浆 安装检验 配管 连轴节找正 无应力检查 电气仪表系统确认 试运转5、 施工准备5.1熟悉与施工有关的技术资料及设备使用说明书；5.2基础的验收及处理 （1）基础验收 1）依据土建施工图、机组安装图及压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范 GB50275-2010，由监理组织建设单位、土建施工单位、安装单位对基础进行检查验收，并符合设计及规范要求；基础各部尺寸及位置的偏差数值不得超过下列规定：检 查 项
4、目允 许 偏 差 值基础坐标位置（纵横轴线）20mm基础各不同平面的标高+0mm -20mm预埋地脚螺栓标高（顶端）20mm -0mm中心距（在根部和顶部两处测量）2mm预留地脚螺栓孔中心位置10mm深度+20mm -0mm孔壁铅垂度10mm 2）预留地脚螺栓孔内的杂物应清除干净； 3）土建单位在基础上标出设备就位的纵横中心墨线； 4）经检验合格后，由土建单位与安装单位办理中间交接手续，并移交以下资料：基础施工质量合格证书及中心线，标高，外形尺寸等实测记录。资料由监理、土建单位、安装单位，在中间基础交接签字后生效。 （2）基础的处理 1）首先对二次灌浆层铲麻面，麻面应符合要求； 2）垫铁布置，
5、应根据机组负荷计算垫铁的组数，绘制垫铁平面布置图，每组中限用一对斜垫铁，按平面布置图要求铲制垫铁窝，垫铁窝的要求应符合规范要求，垫铁放置后，每块垫铁的找正方法同上。 5.3地脚螺栓的处理 （1）地脚螺栓经检验合格后，应除去表面油污、铁锈、氧化铁皮露出金属光泽，并用丙酮擦洗干净，再按说明书要求进行防腐后使用。 （2）垫铁的加工应符合GB50231-2010中第四章第二节的要求。 5.4设备的检查验收 （1）检查设备的合格证及质量证明书。（2）按装箱清单清点机器及备用零部件，应符合装箱清单；（3）对机器进行外观检查，如有损坏、缺件等应进行现场记录、拍照，由三方人员决定处理方案；（4）机组检验完毕，
6、由施工单位将检验中的问题、处理方法及意见，编制详细检验报告（附检验记录、照片等），经制造厂代表、监理签字后报甲方工程项目部，对于检验中发现的问题，由项目部与制造厂协商解决。六、动设备安装的一般要求6.1机器就位及初找正（1） 确认设备的方位标记，重心位置及吊装位置。使用随机组提供的起吊厚壁管进行吊装。（2） 在基础地脚螺栓孔两边按基础图尺寸放上调整垫铁，找正垫铁水平。垫铁的规格及摆放应符合标准规范的规定。地脚螺栓应呈铅垂状态。（3） 机器吊装就位，使基础上的纵横中心线与机器底座纵横中心相吻合，其允差应符合图纸要求，采用顶丝或者斜垫铁调正。检查项目允 许 偏 差中心线位置5标高相对标高 +20
7、-10水平度纵横向0.2/1000 （4）机身找正找平：利用机身上的加工水平面作为找正的基准测点，找正应在同一平面内互成直角的两个或两个以上的方向进行。并利用垫铁调整水平精度，其要求纵横向的水平度不大于0.05/1000。6.2一次灌浆机组一次同心度找正完毕，按说明书要求，对各机器地脚螺栓预留孔进行一次灌浆。6.3二次精找同心度二次精找在一次灌浆完成72小时后进行，用同以上方法和要求精找机组各机器同心度，在机脚处加薄垫片进行微调，找正完毕正式紧固各机器地脚螺栓。6.4机组二次灌浆预留孔灌浆后，混凝土强度达到设计强度的75%以上时，方可进行设备的最终找正、找平及紧固地脚螺栓的工作，在水平度最终达
8、到要求后，机组二次灌浆前，应将垫铁三面点焊牢或将顶丝处加保护套以隔离水泥砂浆。按说明书要求，对机组进行二次灌浆，采用无收缩灌浆料。 6.5各阀门安装时注意管内介质流向，不得装反。七、劳动力安排项目部将对各专业劳动力实行动态控制，配备具有丰富施工经验的各专业施工人员进场。并根据工程实际进度、施工需要随时从公司抽调有关专业施工人员进场，充分满足施工需要。具体各专业劳动力安排计划见下表。工种施工队长起重技术员钳工辅助工人数11128八、施工机具及措施用料计划施工机具计划序号名称型号单位数量1汽车吊16台班42平板车5t台13倒链3t个14水准仪台15经纬仪台26U型卡环2t个27脚手架组28钢丝绳4
9、m根29磨光机台210电源线米50措施用料计划序号名称型号单位数量1氧气瓶42乙炔瓶23电焊条J422kg204砂轮片150片255钢 板=20mm Q235Am226钢 板=16mm Q235Am237钢 板=12mm Q235Am238钢 板=8mm Q235Am22九、主要施工方法9.1 泵类设备安装9.1.1泵就位、找正 泵的找正找平符合下列要求：（1）水泵就位以前应将地脚螺栓放置在预留孔内，穿上地脚螺栓，紧靠地脚螺栓防止好垫铁，一平二斜，便于调整。（2）预先在设备基础上将水泵安装的纵横向中心线标记好。（3）吊线拉线找正泵的纵横中心，将其主偏差控制在2mm。（4）解体安装的泵，以泵体加
10、工面为基准，泵的纵、横向水平度允许偏差为0.05mm/m。（5）整体安装的泵，应以进出口法兰面或其他水平加工基准面为基准进行找平。水平度允许偏差：纵向为0.05mm/m，横向为0.10mm/m。（6）水泵调整好以后，将垫铁焊死。（7）机器上作为定位基准的点、线、面对安装基准的平面位置及标高的允许偏差，应符合规范机械设备安装工程施工及验收规范要求，见下表：项目允许偏差平面位置标高与其它设备无机械联系时55与其它设备无机械联系时219.1.2设备灌浆与养护在设备进行找正找平，核查无误后进行二次灌浆与养护。（1）地脚螺栓预留孔的一次灌浆，必须在机器的初步找平、找正，并经检查合格后进行。注意地脚螺栓不
11、得歪斜，机器不得位移。（2）二次浇灌工作，应在机器最终找平、找正合格后进行；二次浇注采用无收缩性水泥，在冬季施工应采用可靠的防冻措施；（3）二次浇灌的高度抹面后要略低于底座上表面，不得盖没地脚螺栓的螺帽，不得阻碍设备的膨胀；（4）采用无垫铁安装的设备，待二次浇灌混凝土强度达到75%以上时再撤离临时垫铁，并及时用混凝土填充空间；（5）施工人员应配合建筑施工人员进行二次浇灌，并防止建筑施工人员撞击垫铁和设备，以免造成设备偏离安装值；（6）二次浇灌必须捣实、抹平。9.1.3 泵的清洗与装配 （1）机器的清洗、拆卸和装配工作，现场应具备下列条件： 环境清洁卫生，并能遮风避雨，严防风沙雨水污染机器； 施
12、工现场应有相应的劳动保护、防水、防毒、防爆等安全措施； 机器清理出的油污、杂物及废清洗剂，不得随地乱倒，应妥善处理； 机器的零件、部件应按拆卸或装配的程序进行摆放，并要妥善的保管。（2）主动轴与从动轴以联轴器连接时，两轴的对中偏差及两半联轴器端面间的间隙应符合SH3538-2005的规定。 凸缘联轴器装配时，两半联轴器端面应紧密接触，两轴的对中偏差为：径向位移应小于0.03mm，轴向倾斜应小于0.05/1000。 滑块联轴器装配时，两轴同心度偏差和和联轴器断面间隙应符合下表规定：联轴器外径D对中偏差端面间隙S径向位移轴向倾斜1900.050.4/10000.51.02503300.101.0/
13、10001.02.0 齿式联轴器装配时，应符合下列要求：a 两轴的对中偏差及外齿套的断面间隙应符合下表规定；b 联轴器的内、外齿的啮合应良好，并在油浴内工作，且不应有漏油现象。联轴器外径D对中偏差端面间隙径向位移轴向倾斜1701850.300.5/1000 2.04.02202250.452904300.651/10005.07.04905900.901.5/10007.010.06807801.20 弹性套注销联轴器装配时，两轴的对中偏差及联轴器的端面间隙，应符合下表的规定：联轴器外径D对中偏差端面间隙径向位移轴向倾斜711060.040.2/10002.04.01301900.052.05.02242504.06.03154000.084755.07.06000.10弹性注销联轴器装配时，两轴的对中偏差及联轴器的端面间隙，应符合下表的规定：联轴器外径D对中偏差端面间隙S径向位移轴向倾斜901600.050.2/10002.03.01952202.54.02803200.083.05.03604104.06.04800.105.07.05406306.0
