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1、压力管道安装基础知识一、压力管道相关概念1、管道：由管道组成件和管道支承件组成，用以输送、分配、混合、分离、排放、计量、控制或制止流体流动的管子、管件、法兰、螺栓连接、垫片、阀门和其他组成件或受压部件的装备总成。2、压力管道：具备下列条件之一的管道及其附属设施属于压力管道安全管理与监察规定的管理范围：毒性程度为极度危害介质的管道。火灾危险性为甲、乙类介质的管道。最高工作压力大于等于0.1Mpa（表压，下同），输送介质为气体、液化气体的管道。最高工作压力大于等于0.1Mpa，输送介质为可燃、易爆、有毒、有腐蚀的或最高工作温度大于等于标准沸点的液体的管道。前四项规定的管道的附属设施及安全保护装置等
2、。3、管道组成件：用于连接或装配管道的元件。包括管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门以及膨胀接头、挠性接头、耐压软管、疏水器、过滤器和分离器等。4、管道支承件：管道安装件和附着件的总称。5、安装件：将负荷从管子或管道附着件上传递到支承结构或设备上的元件。它包括吊杆、弹簧支吊架、斜拉杆、平衡锤、松紧螺栓、支撑杆、链条、或导轨、锚固件、鞍座、垫板、滚柱、托座和滑动支架等。6、附着件：用焊接、螺栓连接或夹紧等方法附装在管子上的零件，它包括管吊、吊（支）耳、圆环、夹子、吊夹、紧固夹板和裙式管座等。7、单线图：将每条管道按照轴侧投影的绘制方法，画成以单线表示的管道空视图。8、自由管段：在管道预制或加工前
3、，按照单线图选择确定的可以先行加工的管段。9、封闭管段：在管道预制加工前，按照单线图选择确定的、经实测安装尺寸后再行加工的管段。二、压力管道的材料管理1、管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。2、合金钢管道组成件应采用光谱分析或其它方法对材质进行复查，并应做标记。合金钢阀门的内件材质应进行抽查，每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）抽查数量不得少于1个。3、下列管道的阀门，应逐个进行壳体压力试验和密封试验。3.1输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门。3.2输送设计压力大于1MPa或设计压力小于等于1Mpa且设计温度小于-29或大于186的
4、非可燃流体、无毒流体管道的阀门。4、输送设计压力小于等于1MPa且设计温度为-29186的非可燃流体、无毒流体管道的阀门，应从每批中抽查10%且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。5、阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格（与压力容器相比更加严格）。6、贮存需求：6.1按品种、材质、规格、批次划区存放；不锈钢与非合金钢，低合金钢管道组成件不得接触。6.2室外存放时应设置垫木和防雨棚，非合金钢和低合金钢管道组成件宜涂油保护。6.3施工
5、现场未使用的材料应摆放整齐，标记清楚，专料专用。三管道预制加工1、一般规定1.1设计压力p10MPa管道的预制应在工厂中进行。1.2管道预制程序方框图。2、管子切割。2.1管子切断前应移植原有标记，低温钢管及钛管，严禁使用钢印。2.2管子切口质量应符合下列规定：2.2.1切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。2.2.2切口端面倾斜偏差不大于管子外径的1%且不得超过3mm。3、弯管制作。3.1有缝管制作弯管时，焊缝应避开受拉（压）区。3.2机械冷弯管（有心棒和无心棒两种）适用于DN100mm,且壁厚10mm的管子，顶弯管适用于DN50mm的管子。3.3金属管加热制
6、作弯管时，加热温度范围：1020 105075015Mn.16Mn 105090015CrMo 10508001Cr18Ni9 12009003.4弯管质量应符合如下规定3.4.1不得有裂纹。3.4.2不得存在过烧、分层等缺陷。3.4.3不宜有皱纹，弯管内侧波浪度H应符合下表要求：外径 108 133 159 219 273 325 377钢管 4 5 6 6 7 7 83.5当承受内压时，弯管任一截面上的最大外径与最小外径之差的要求：输送剧毒流体的钢管或p10MPa的钢管： 为制作弯管前管子外径的5%输送剧毒流体以外或p10MPa的钢管。： 为制作弯管前管子外径的8%3.6输送剧毒流体或p1
7、0MPa的弯管，制作弯管前、后的壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的10%；其它弯管制作弯管前、后的管子壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的15%，且均不得小于管子的设计壁厚。3.7输送剧毒流体或p10MPa的弯管，管端中心偏差值1.5mm/m,当直管长度L3m时5mm，其它类型的弯管3mm/m，当直管长度L3m时，10mm3.8型弯管的平面度允许偏差应符合：长度 L 500 5001000 10001500 1500平面度 3 4 6 103.9高压钢管制作弯管后，应进行表面无损检测，要求热处理的应在热处理后进行，当有缺陷时，可进行修磨，修磨后的弯管壁厚管公称壁厚N的90%,且不小于设计
8、壁 厚。合金钢热处理后，应检测硬度值最少三处，对外弧应进行金相检验及磁粉探伤。4、卷管加工 4.1同一筒节上的纵向焊缝不宜多于两道，两纵缝间距长200mm卷管组对时两组队纵缝间矩应100mm,支管外壁距焊缝50mm卷管对接焊缝的内壁错边量要求不宜超过壁厚的10%,且不大于2mm4.2卷管的周长偏差及圆度偏差应符合：公称直径 800 8001200 13001600 17002400 26003000 3000周长偏差 5 7 9 11 13 15圆周偏差Dw%且4 4 6 8 9 104.3卷管的校圆样板的弧长应为管子周长的1/61/4，样板与管内壁的不贴合间隙应符合4.3.1对接纵缝处不得大
9、于0.1+2mm，且3 mm。4.3.2离管端200 mm的对接纵缝处2mm。4.3.3其它部位1mm。4.4卷管端面与中心线的垂直偏差DW%，且3 mm，平直度偏差1mm/m。4.5焊缝不能双面成型的卷管，当DN600 mm时，宜在管内封底焊。卷管过程中应防止管材表面损伤；否则应修磨，但修磨处的壁厚设计壁厚。5、管口翻边。6、夹套管加工。 四、焊接管理1、焊接作业指导书的主要内容：1.1焊接方法。 1.2焊接接头坡口型式、有无衬垫等1.3母材类别（或标准号）与组别号（牌号）及规格；对接/角接，熔敷金属厚度。1.4焊材类别及其熔敷金属化学成份1.5焊缝位置1.6焊前预热，焊后热处理1.7保护气
10、体1.8焊接电特性，焊接速度、线能量1.9钨极规格及类型、熔化极气体保护焊熔滴过渡形式1.10技术措施 2、当采用固定焊时，管道应可靠固定；填充足够的焊层，经盖面后，完成焊缝的横断面，应在整个焊口上均匀一致，焊缝表面任何一点应不低于管外表面，焊缝余高应遵循设计规定，一般不大于1.6mm,扣临焊层引弧点应相互错开，焊缝表面宽度应大于坡口表面宽度3.2mm,焊口完成后应将表面彻底清理干净。3、每个焊工应在自已已完成的焊口附近按规定打好钢印4、按规定进行无损检测，理化实验，表面外观检查五管道安装要求1、一般规定1.1直管段两环焊缝中心之间的距离，当管子公称直径DN150mm时，应150mm；DN15
11、0mm时，不应小于管子外径DW；1.2焊缝距离弯管起弯点不得小于100mm,且不得小于DW；1.3卷管的纵缝应置于易检修位置，水平卷管焊缝不宜置于管底部位，应在平面中心之上。1.4环焊缝距支、吊架净距50mm;需热处理的环焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm；1.5不宜在管道焊缝及其边缘上开孔；如果躲避不开，被开孔周围一倍孔径范围的焊缝应全部无损检测合格。1.6管道在穿过隔墙、楼板部分，不应有焊口。2、坡口加工3、管道清洁度要求：内部和外部应清洁无杂物4、管道安装精度4.1管子对口时，应在距接口中心200mm处测量平直度，当DN100mm时，允许偏差为1mm,当DN100
12、mm时，允差为2mm；但全长允差均为10mm。4.2管道与机器连接前应在自由状态下，检验连接法兰的平行度和同轴度，其允差为：机器转速（r/min） 平行度(mm) 同轴度(mm)3000 0.40 0.8030006000 0.15 0.506000 0.10 0.205、钢制管道安装5.1预制管道应按管道系统号和预制顺序号进行安装5.2法兰连接应与管道同心，并保证焊检自由穿入，法兰螺栓孔应跨中安装，法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外经的1.5%,且不得大于2mm,不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。5.3在合金钢管道上不应焊接临时支撑物。5.4管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。
13、5.5当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。5.6安装不绣钢管道时，不得用铁质工具敲击。5.7不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不超过5010-6（50ppm）的非金属垫片。6、热(冷)态紧固6.1高温或低温管道的螺栓，在试运行时，保持工作温度2h后，按下列规定进行热态紧固或冷态紧固，紧固时间如下：管道工作温度 一次热、冷紧温度 二次热、冷紧温度250350 工作温度 /350 350 工作温度2070 工作温度 /70 70 工作温度7、支、吊架安装7.1按结构形式分为：滑动支架、滚动支架、弹簧支吊架、杠式吊架、立管卡子、固定支架.7.2无垫位移的管道应垂直安装，有垫位的管道的吊点应设在位移的相反方向，即按位移值的1/2偏位安装，垫位移方向相反或位移值不等的管道不得使用同一吊杆。7.3支、吊架的焊接不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷，其与管道焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。六、压力管道安装质量控制点及停止点1、质量控制点：指在压力管道安装的过程中，需要重点控制的关键工序和环节，该工序未经检验合格，不得转入下道工序。2、质量停止点：必须经见证确认后才能继续下道工序的质量控制点。3、压力管道安装质量控制
