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1、第一章明确6S的3大层面和8大效果第一节走近6S管理一、6S管理的内容6S管理的起源6S管理是由5S管理（整理、整顿、清扫、清洁、素养）发展而来。5S管理源于日本，它对于企业中每位员工的日常行为提出要求，倡导从小事做起，力求每位员工都养成事事讲究的习惯，从而达到提高整体工作质量的目的。作为一种管理模式，它没有太高深的理论，其最大优势在于让全体员工易于理解并全身心地投入，而对于管理基础薄弱的企业来讲，这正是它的可取之处，管理者与一线员工通过简单易懂的5S管理，几个月内就能提升和改善现场管理的状况和能力，从而为企业今后导入精益生产、全面设备管理等打下坚实基础。中国企业结合国内如火如荼的安全生产活动
2、，在5S管理基础上增加了安全要素，形成了适合我国国情的6S管理。6S管理通过展开整理、整顿、清扫、安全等基本活动，使之成为制度性的清洁活动，最终提高产品品质和人员素质，提升企业的核心竞争力和形象。1.分解6S管理的6个要素6S管理是指对现场中的人员、材料、方法等进行有效的管理，包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）、安全（Safety）6个要素，因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称“6S”。6S管理的各要素详细介绍1整理是指将生产现场的任何物品区分为必要物和不必要物，除了必要物留下来，其他都消除掉。其目的是合理
3、利用空间，打造清爽的生产现场。2整顿是指把留下来的必要物按照规定位置摆放整齐并加以标示。其目的是营造整齐的生产现场，使生产现场一目了然，节省寻找物品的时间。3清扫是指将生产现场内看得见的与看不见的地方清扫干净，是现场保持干净。其目的是打造干净的生产现场。4清洁是指贯彻“不要放置不用的东西、不要乱丢物品、不要弄脏环境”的“三不要”要求，将上面3S的实施化、规范化、并维持其效果。其目的是通过制度化来维持成果。使现场始终保持完美和最佳状态。从管理方法的角度说，要想保持好的做法并长期贯彻，就应当将有关的方法和要求结合起来，形成规范和制度。5素质是指通过制定一系列管理制度，并专门举办培训班对员工进行6S
4、知识和班组管理制度的学习，促使员工养成守标准、守规定的良好习惯，进而促使全面管理水平的提升。其目的是提升员工品质，使之具备积极主动的精神。6安全是指建立、健全安全管理体系，重视全员安全教育。其目的是营造安全生产的环境，确保所有的工作在安全的前提下进行。2.6S管理的总体过程6S管理中的6个要素不是鼓励的，而是一个有机的整体。整理是指丢弃无用物，保留有用物，是改进生产现场的源头。整顿是整理后的一个环节，包括重新规划与安排。清扫是指营造干净、整洁的现场，为生产高品质的产品打下基础。更为重要的是，生产现场的良好状态是需要时刻保持的。清洁就是对整理、整顿、清扫工作的规范化和制度化管理，以便能够整理、整
5、顿、清扫工作得以持续开展，保持良好的整理、整顿、清扫水平，将运动转化为常规行动，形成管理制度并长期贯彻实施。素养要求员工拥有自律意识，养成自觉进行6S管理的习惯，这样就变制度、要求为人的意识、习惯。安全则要求企业员工每时每刻都有安全第一的观念。6S管理是企业各项活动的基础，在推行过程中，通过开展整理、整顿、清扫、安全等基本活动，可以形成制度化的清洁活动，能够营造出“对错一目了然”的生产现场，能够培养员工从小做起、从自身做起、凡是养成认真的习惯，能够提高产品品质和员工素质，进而提升企业形象和核心竞争力。由于6S管理易学、易操作、易考察、见效快并充满了无限的创意，因此无数企业能够从中获益匪浅。二、
6、6S管理顺利运行的8种阻力目前国内已有不少企业意识到实施6S管理的益处，开始在生产现场推行6S管理。但是，由于一些企业的中高层管理者和员工都对6S管理认识不足或存在误解，因此在推行6S管理的过程中还存在很多现实的障碍。1.员工不配合，抵触情绪大“凡改革之企业最难”。企业推行6S管理不会一帆风顺，若员工不愿意配合或不执行6S管理的内容，会给推行工作带来不少困难。员工是6S管理最直接的执行者，产品的制造及其品质的提升等一系列的管理活动都是由全体员工共同完成的，因此员工的配合时至关重要的。6S管理尤其是前3S（整理、整顿、清扫），这些活动的起始都是通过增加工作量才能完成的，而且在初期阶段6S管理与产
7、品的品质、安全、工作效率等的相互关系表现的不明显，从而会使部分员工产生误解，如“6S管理就是应付检查”，“6S管理是没有必要的，只是增加了工作量，没有实际好处”，“推行6S管理是乱花钱，不如把钱用在其他地方实惠”等。这些观念的存在使部分员工产生抵触情绪，这种情绪表现在行动上就是不按照规定摆放物品或不按照标准行动，从而是效果变差，达不到标准。2.领导不重视，个部门之间不协调在6S管理推行过程中，在讨论、制定和实施方针、计划及相关制度时，企业内部各部门有时会因对一些问题看法不一致而争论不休，此时如企业领导者没有明确的定论，就会在企业内部产生不利影响，使员工对6S管理失去信心，从而使各种规章制度难以
8、执行下去，最终使6S管理的推行半途而废。因此，推行6S管理首先要对企业领导者有坚定的意志和坚持不懈的精神，要在管理会议和员工大会上公开表态，显示出必须推行的决心并提供必要的资金。通过制定规范的、严格的管理制度，企业领导者可以将管理工作的细节交给各部门去执行。但企业领导者要在关键时刻，明确表示对推行6S管理的支持并做好各部门的协调工作。只有这样，才能保证企业管理的良性发展。3.事前规划不足，使推行过程无法继续这种情况的主要表现是企业没有制定清晰、完整的制度，而且目标过大，从而使员工茫然无措，无处着手开展工作；或者只是刻意的模仿其他企业的推行模式，不能与本企业的实际情况相结合而灵活运用，对出现的问
9、题没有采取积极的态度去面对和思考，进而进行检讨和修正，而是采取回避、推脱的态度，导致6S管理推行活动无法继续，半途而废。“凡是预而则立，不预则废。”6S管理的推行应当建立完善的组织推广机构，制定完善的实施计划和时间日程。在制定6S管理工作目标时，要注意：一是要结合各部门的实际情况，目标不能过高也不能过低；二是结合推行计划在不同的阶段制定不同的目标，循序渐进，逐步提高和完善。但每一个阶段的6S管理工作必须明确，并尽可能的量化。使每一位参与的员工非常明确自己应该怎么做、需要达到什么要求。4.企业发展太快，厂房空间不足随着企业的发展，对人员、机器、材料等的需求会进一步加大。在实施6S管理的过程中，企
10、业难免会出现厂房空间不足的请况。原来布置好的格局不易破坏，重新摆放有需要更多的空间。因此，6S管理推行的进展十分艰难。针对这种情况，企业应从整体上对厂房进行合理规划，然后按照规划摆放物品，规划时要考虑到今后发展壮大过程中可能出现的空间需求。5.基层管理经验不足，对6S管理理解不深由于企业基层管理者的文化教育程度参差不齐，加上训练不足，回出现基层管理者对企业的要求不知如何去做、不知改善为何物，以及没有发现问题和改善问题的能力等问题。6S管理不是什么高深莫测的东西，关键在于员工要执行并养成良好习惯。因此，企业在推行6S管理的过程中必须制定一些严格的培训制度，重视和加强对基层管理者的培训和教育工作，
11、为企业的新员工举办有针对性的培训班，使新员工能够及时更上其他员工的培训进度。6.标准要求不高，6S管理实施不够彻底有些企业在开始强调和实施6S管理时，造些声势，搞些运动，能在短期内迅速改变生产现场的面貌。然而，其缺点是来得快、去得也快，在推行几个月后，标准要求已基本实现，但没有及时对标准进行不断完善，从而使员工认为6S管理不过如此，因而停滞不前，时间一长，6S管理就会变成检查和考核了，偏离了6S管理的本来意义。6S管理的执行是一个系统化流程，它包括对方法和目标的严密讨论、质疑、跟进，以及责任的具体落实，因而是一个长期的、持久改进的基础工作。开展6S管理，必须以潜移默化的方式去运作方能成功，才能
12、长久。6S管理的标准应该是动态的，要随着现场管理水平的提高在不同的阶段有不同的标准，使员工对6S管理始终充满新鲜感。7.评价制度不公正，无法激励员工士气评价制度不公正主要体现在两个方面：主要惩罚的是达不到要求的员工，而对于做得好的员工奖励不够。这样打击了所有员工的积极性，做得好的员工没有得到肯定，也就失去了继续争取出色表现的动力，只要不被处罚就可以了，大家都仅求自保。6S管理检查时虽然有标准，但认为因素很多。例如，检察人员把个人恩怨放在工作中，检查结果不能公平、公正、公开，使员工失去信心和改善的动力。因此，评价制度应当以奖为主，依法为辅。在选定检察人员时，要有严格的选拔条件，检查组一般由两人以
13、上组成，检查后结果要及时反馈给被检查部门，并进行确认。只有建立公平、合理的评价制度，员工才不会抱怨，才不至于削弱士气。8.管理人员自身意识不到位，不能明确每个人的责任在6S管理执行不力的企业里，会发现如下现象：生产主管对6S管理不理解或不支持，管理时倾向于个人化、随意化和情绪化，往往想到哪里就要求下属做到哪里，缺乏系统的思考，管理不成体系和章法，更不必说管理的稳定、可靠了，生产主管自己首先是制度破坏者的典范。在推行6S管理的过程中，生产主管的作用是至关重要的，起着发动、开展、执行和监督的作用。生产主管必须以身作则，带头执行，加强管理力度，积极检查推行的情况，并采用恰当的措施对6S管理中存在的问
14、题加以整改，才能使6S管理推行顺利，部门的管理更科学，整个企业的基础管理工作更加扎实、稳固。有鉴于此，生产主管应反思自己的个人行为、管理思路、指挥协调方式、用人方式等方面是否存在问题，克服各种可能的障碍，这才是解决问题的根本途径。总之，推行6S管理只有解决了上述的种种阻力，才能起到对管理个新的作用。6S管理不是一个人或一个部门的事，而是企业每位员工都要参加的整体活动。6S管理是一个循序渐进的过程，他要求不断创新，让6S管理在现在、加来不断精益求精，促进企业经济效益的持续增长。6S管理也是一种态度，企业只有把它融入日常管理中，并使其形成一种企业文化，才能提高企业的竞争力。三、6S管理推行的误区：
15、把6S大作大扫除企业推行6S管理，不能只停留在做好卫生工作这个层面上，而使其他管理的作用无法发挥出来。6S管理是一种系统的管理方法，不仅是做好卫生工作，而是要应用各种技巧建立管理体系并营造积极向上、秩序尽然的工作氛围。使员工革除马虎之心并养成良好的习惯，达到提高员工素质和提升产品品质的最终目的。6S管理要求生产现场的每位员工要做到：1.在整理阶段，制定必要物和不必要物的标准，将不必要物清理出生产现场并进行相应的处置，同时根据一定的分类整理现场物品。2.在整顿阶段，根据一定的原则对生产现场的必要物进行规范、有效地管理，规划好生产现场的每一件物品，并做好科学而规范的标示。3.在清扫阶段，制定每个区
16、域、每位员工的清洁责任、清扫方法，以及清洁场地、设备、物品，杜绝或隔离污染源4.在清洁阶段，科学、严谨的制定员工的6S管理职责，为了有效确保整理整顿清扫的成果，务必使其余每位员工的考核挂钩5.在素养阶段，通过一系列活动，将以上规范变成员工的生产习惯，提高员工的综合素质。6.在安全阶段，建立、健全各项安全管理体系，对员工的操作技能进行培训，确保所有的工作在安全的前提下进行。因此，6S与“大扫除”之间的根本区别在于6S管理不仅要做好现场清洁工作，最重要的是通过特许不断的改善，建立完善的现场管理运行机制，让员工养成良好的生活和工作习惯，提高工作效率，提升公司的整体先形象。必要物与不必要物的基准必要物 不必要物1正常使用的机器设备、电气装置2附属设备（工作台、料架）3台车、推车、叉车4
