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1、交 底 记 录 工程名称桥涵工程分部(分项)工程框架箱涵施工交底项目框架箱涵施工图纸名称、图号京沈施涵-249、2501、交底范围本次技术交底使用范围：DK550+070.35、DK550+577.11两个1-4m钢筋混凝土框架箱涵施工。二、施工工艺流程图框架箱涵总体施工顺序见框架涵施工工艺流程图如下图：基坑开挖底板及下梗肋施工内模安装绑扎墙身及顶板钢筋外侧模及顶板底模安装浇筑墙身及顶板混凝土端翼墙及铺砌施工铺设防水层缺口回填施工准备框架涵施工工艺流程图三、技术指标(1)DK550+577.11 钢筋混凝土框架箱涵本涵为立交兼排洪而设，立交要求：净宽净高=4m4m，在满足立交净空要求的前提下，
2、涵洞内路面做硬化处理，回填0.3m厚的C25混凝土，并与两侧道路顺接，保证排水畅通，避免涵内道路出现积水现象。本涵洞净高5.3m，采用斜出入口型式，线路法线与涵洞轴线夹角为12.18。涵板顶最大填土高H=5.7m，按通桥(2012)5401-07通用图中=10，洞顶填土高3mH6m，边坡1:1.5所对应的结构尺寸设计。本涵出、入口标准铺砌，铺砌高：入口=5.96m，出口=5.96m，铺砌采用0.35m厚浆砌片石，下设0.1m厚碎石垫层。在线路上游侧设检查台阶一处，踏步宽1.0m，按京沈涵通-02图施工。涵洞基底换填砂加碎石，换填深度0.7m，换填底置于=250KPa砂岩层上，换填后基底承载力不
3、小于250KPa。DK550+577.11钢筋混凝土框架箱涵布置图(2)DK550+070.35 钢筋混凝土框架箱涵本涵为立交而设，立交要求：净宽净高=4m4m，在满足立交净空要求的前提下，涵洞内路面做硬化处理，回填0.2m级配碎石，在铺设0.2m厚的C25混凝土，并与两侧道路顺接，保证排水畅通，避免涵内道路出现积水现象，硬化路面与涵洞板顶之间需要回填级配碎石，并需要分层碾压。本涵洞净高5.3m，采用斜出入口型式，线路法线与涵洞轴线夹角为9.8。涵板顶最大填土高H=2.1m，按通桥(2012)5401-07通用图中=10，洞顶填土高H=2.1m，边坡1:1.5所对应的结构尺寸设计。本涵出、入口
4、标准铺砌，铺砌高：入口=5.88m，出口=5.88m，铺砌采用0.35m厚浆砌片石，下设0.1m厚碎石垫层。在线路上游侧设检查台阶一处，踏步宽1.0m，按京沈涵通-02图施工。DK550+070.35钢筋混凝土框架箱涵布置图四、施工方法1、基坑开挖开挖前，先精确放出基础轴线及开挖边线。采用机械开挖人工配合放坡开挖基坑，并注意距设计基底标高预留30cm范围采用人工开挖，严禁机械直接挖至基底换填标高，以免机械扰动地基，影响基底承载力，考虑到基础立模板，基坑排水需要，各边基底尺寸根据实际地质情况比设计增宽0.5m。本施工段地下水丰富，约在原地面以下2m左右，在基坑开挖时基坑顶四周设截水沟，基坑四角设
5、集水坑，积水由潜水泵抽水至坑外；排水过程中不能中途停止抽水，抽水能力为渗水量的1.52倍。2、涵洞基底换填DK550+577.11涵洞基底换填砂夹碎石，换填深度0.7m，换填底置于=250KPa砂岩层上，换填后基底承载力不小于250KPa。基底换填示意图3、钢筋制作及安装钢筋在钢筋加工场按照设计要求进行制作，钢筋接长严格按规范要求进行施工。钢筋按照结构要求，分层、分批进行绑扎，所有钢筋焊接接头均按规范错开，在框架中部两层钢筋间设置足够的撑筋，以保证钢筋骨架的整体刚度、保护层厚度，防止浇注混凝土时钢筋骨架错位和变形。进行边墙钢筋安装时，钢筋骨架固定采用钢管脚手架搭设支架，加固钢筋骨架，使其横平竖
6、直。钢筋绑扎时安装混凝土垫块以保证钢筋保护层厚度。当所有钢筋绑扎完毕后，要检查钢筋数量、位置是否正确，清理所有杂物。经自检及监理工程师检查合格后，进入下一工序。(1)钢筋制作要求钢筋的加工符合设计要求，主筋接长采用闪光对焊，并要纵向打磨。符合下列规定：受拉热轧光圆钢筋的末端应作180弯钩，其弯曲直径不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端，当设计要求采用直角形弯钩时，直钩的弯曲直径不得小于钢筋直径的5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍(光圆钢筋)或12倍(带肋钢筋)。用光圆
7、钢筋制成的箍筋，其末端应作不小于90的弯钩，有抗震等特殊要求的结构应作135或180的弯钩；弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的2.5倍； 弯钩端直线段的长度，一般结构不得小于箍筋直径的5倍，有抗震等特殊要求的结构，不得小于箍筋直径的10倍。钢筋加工允许偏差和检验方法序号项目允许偏差(mm)检验方法1受力钢筋全长10尺量2弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸3钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定：焊接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%，轴心受
8、拉构件不大于25%； 绑扎接头在构件的受拉区，不得大于25%，在受压区不得大于50%；钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不小于钢筋直径的10倍；在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差序号名称允许偏差(mm)1钢筋总截面面积的偏差(指更换钢筋规格时)22双排钢筋，其排与排间距的局部偏差53同一排中受力钢筋间距的局部偏差板、墙、大体积204分布钢筋间距205箍筋间距绑扎骨架206弯起点偏差(加工偏差20mm包括在内)307保护层厚度(c)c35mm+10-5(2)钢筋工程成品保护加工成型的钢筋应按规格品种堆放整齐。当用垫木垫起
9、时，需安放足够的垫木，保证钢筋不被压弯变形。成型钢筋的运输保护。成型钢筋在装车及卸车的过程应按注意保护，分类捆扎装车；当采用人工卸车时不能乱抛钢筋，造成变形。成型钢筋需堆放较长时间时，须注意防雨，防止钢筋锈蚀。4、模板安装(1)框架涵外模采用大块钢模板，内模采用木模(木模板用水湿润，木模板不得选用脆性，严重扭曲和受潮变形的木材)，接缝处采用玻璃胶涂抹并刮平，保证不漏浆。模板的支护必须绝对保证其稳定性和便于拆卸。内外侧模板间用10mm对拉螺杆加固，水平方向每1m间距设置1根，垂直方向0.6米设一根。(2)模板安装必须符合施工设计要求。安装必须稳固牢靠，模板接缝严密，不得漏浆。模板与混凝土的接触面
10、必须清理干净并涂刷隔离剂。浇筑混凝土前，模板内的积水和杂物必须清理干净。(3)为确保结构物体形尺寸，模板安装偏差应在允许范围内，偏差要求见下表：模板安装允许偏差和检验方法序号项目允许误差(mm)检验方法1轴线位置基础15尺量边不少于2处梁、柱、板、墙、拱52表面平整度52m靠尺和塞尺不少于3处3高程基础20测量梁、柱、板、墙、拱54模板的侧向弯曲柱h/1000，且小于15拉线尺量梁、板、墙l/1500，且小于155两模板内侧宽度+15-15尺量不少于3处6相邻两板表面高低差2尺量注：1 h为柱高(mm) 2 l为梁、板跨度(mm)5、钢筋安装与绑扎(1)在基础砼养护2-3天后，测量放线放出中线
11、和墙体内外边线，钢筋在钢筋加工棚按图纸提供尺寸、形状进行下料和弯折。把加工好的钢筋运至工地现场绑扎，绑扎钢筋要求钢筋绑扎牢固，特别是墙体钢筋要临时支撑牢固。(2) 钢筋加工钢筋加工前先按设计钢筋图纸要求编制钢筋配料表，钢筋配料表编号应与设计图纸编号一致。钢筋加工的尺寸严格按钢筋配料表进行，加工后的成品钢筋按钢筋配料表中提供的编号进行编号后分类存放。(3) 钢筋安装钢筋在现场按施工图纸进行安装，并符合相关规范的有关规定；为确保混凝土保护层的厚度，在钢筋和模板之间设置支承钢筋的混凝土垫块，其强度不低于同部位混凝土的设计强度，用垫块中埋设的钢丝与钢筋扎紧，垫块要互相错开，分散布置；绑扎钢筋的钢丝结要
12、呈梅花形布置，间隔绑扎。绑扎钢丝不要弯向模板侧；绑扎成型时，焊前不得有水锈、油渍；焊缝处不得有咬肉，裂纹、夹渣，焊条的药皮应敲除干净；绑扎或焊接成型的网片或骨架必须稳固，梗腋处的钢筋在浇筑混凝土时不得松动、变形。(4)第一次绑扎底板与侧墙，待第一次浇筑的砼强度达到70%以后绑扎侧板与顶板钢筋。钢筋的绑扎严格按照施工技术规范操作，钢筋绑扎时注意钢筋位置的准确性和保护层厚度。6、混凝土灌注(1)混凝土施工框架涵混凝土分为三次浇筑完成，第一次浇筑底板及边墙倒角处以上30cm位置处，第二次浇筑剩余边墙和顶板混凝土，第三次浇筑出入口翼墙及帽石混凝土。混凝土采用泵送入模,当倾落高度超过2m时，应设置串筒防
13、止混凝土离析。底板部分浇筑完成后，第二次浇筑前要将工作缝采用人工凿毛，用水冲洗干净并充分湿润，残留在混凝土表面的积水清除干净。在浇筑混凝土前，水平施工缝先铺一层1015mm厚的同混凝土等级的水泥砂浆。侧墙混凝土浇筑时，分层对称地进行，每层高为30cm。混凝土在运输过程中不能发生离析、漏浆、严重泌水和坍落度损失过多等现象。在施工过程中混凝土应连续分段逐层浇筑，顶板混凝土浇筑后终凝前进行“提浆、压实、抹光”工艺，清除混凝土凝固初期产生的收缩裂纹。浇筑混凝土须连续进行，因故间隙时间宜缩短，当气温在30左右时，不超过1.5小时。间隙时间超过时，要按浇筑中断处理，同时留置施工缝，并作出记录。施工缝的平面
14、与结构垂直，施工缝须预埋连接钢筋。(2)混凝土振捣混凝土浇筑过程中，采用插入式振捣器垂直振捣，设专人捣固保证混凝土的匀质性和密实度，提高混凝土本身的抗裂能力。采用插入式振捣器时，振捣器要快速插入混凝土，拔出时速度要慢，上下抽动，上下移动变换幅度为5cm10cm，以利于排出混凝土中空气，振捣密实。每插点应掌握好振捣时间，过短过长都不利，每点振捣时间一般为20s30s，使用高频振动器时，也不应少于10s。以混凝土表面基本液化泛出灰浆，不再下沉、不再出现气泡为度，防止过振、漏振。振捣器要垂直地插入混凝土内，并要插至前一层混凝土，以保证新浇混凝土与先浇混凝土结合良好，插进深度一般为50100mm。捣固时避免漏振，每次移动位置的距离应不大于振动器作用半径(R)的1.5倍。振动棒的作用半径(通常为振动棒半径的8倍10倍)一般为300mm400mm。不能在模板内利用振捣器使混凝土长距离流动或运送混凝土，以致引起离析。混凝土捣实后1.5h到24h之内，不得受到振动。混凝土振捣过程中，应避免碰撞模板、钢筋及其它预埋部件。应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止在振捣混凝土过程中产生漏浆，设专人护模，保证模板不变形不串动，一旦发生问题，立即处理。混凝土振捣完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面，待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛，尤
