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1、弹簧零件的基本制作流程影响弹簧制造精度和质量的因素很多，如材料状态、操作者的技术水平、工艺装置和设备的精度、制造工艺的选择、各工序偏差的计算及分配等。因而在大批量生产前，应该按弹簧的性能要求进行首件试验（一般为3-10件），首件试验合格后，方可投入大批量生产。一、 冷成形弹簧的基本制作流程当弹簧所用钢材的圆形截面直径小于14mm、矩形截面边长小于10mm、或相近尺寸的扁钢时，一般采用冷成形制造工艺。当使用成形后不需淬火、回火处理的材料制造弹簧时，其制作流程为：1 圆柱螺旋压簧的加工方法1.1缠制弹簧前首先看懂制簧工艺卡片1.2选择缠簧芯轴，选择控制节距的齿轮达配，选择弹簧旋向，进行卷簧加工，检
2、查卷制弹簧的半成品尺寸。1.3按弹簧的总圈数切断，并对钢丝端头切尾、去毛刺。1.4对弹簧端部进行加工：用电热并头器对弹簧并头、在砂轮机上磨削端面1.5对弹簧半成品进行校正1.6按热处理工艺卡片进行热处理1.7进行强压（或短压）处理1.8检查强压（或短压）后的尺寸，对弹簧成品进行校正，校正后进行去应力退火，短压，自检。1.9检验1.10 表面防腐处理1.11 包装2. 圆柱螺旋拉簧的加工方法2.1缠制弹簧前首先看懂制簧工艺卡片2.2选择缠簧芯轴，选择控制节距的齿轮达配,(如手工缠制，则应选择合理的自缠辅具)，选择弹簧旋向,进行卷簧加工，检查缠制弹簧的半成品尺寸。2.3按热处理工艺卡片进行去应力退
3、火处理2.4按弹簧的半成品总圈数切断（或割断）2.5对弹簧端部进行加工：端部拉直，钩环制作2.6对弹簧半成品进行校正：钩环位置，钩环相对角度2.7按热处理工艺卡片进行去应力退火处理2.8进行长拉（或短拉）处理2.9检查长拉（或短拉）后的尺寸，根据所加工弹簧的制簧工艺卡片上的技术要求，对弹簧成品进行校正，校正后进行去应力回火，短拉，自检。2.10 切尾，去毛刺2.11检验2.12 表面防腐处理3. 圆柱螺旋扭簧的加工方法3.1缠制弹簧前首先看懂制簧工艺卡片3.2选择缠簧芯轴，选择控制节距的齿轮达配,(如手工缠制，则应选择合理的自缠辅具)，选择弹簧旋向,进行卷簧加工，检查缠制弹簧的半成品尺寸。3.
4、3按热处理工艺卡片进行去应力退火处理3.4按弹簧的半成品总圈数切断（或割断）3.5对弹簧端部进行加工：端部拉直，扭臂制作3.6对弹簧半成品进行校正：扭臂相对角度3.7按热处理工艺卡片进行去应力退火处理3.8进行立定处理3.9检查或立定处理后的尺寸，根据所加工弹簧的制簧工艺卡片上的技术要求，对弹簧成品进行校正，校正后进行去应力回火，短拉，自检。3.10 切尾，去毛刺3.11检验3.12 表面防腐处理二、 热成形弹簧的基本制作流程当弹簧所用钢材的圆形截面直径大于14mm、矩形截面边长大于10mm、或相近尺寸的扁钢时，一般采用热成形制造工艺。基本制作流程为：1.缠制弹簧前首先看懂制簧工艺卡片2.材料
5、切断：断料工序一般采用断料机、锯床、冲床、砂轮切割机等机械断料，小批量生产的也可采用手工落料的方法，常用的有錾口切断、锤击切断和氧气切割等。3坯料的加热及卷制成形：加热前，选择缠簧芯轴，选择控制节距的齿轮达配，选择弹簧旋向，作好卷簧加工准备。加热时，加热温度不宜过高，保温时间不宜过长，否则会产生材料过热或表面氧化、脱碳，甚至发生过烧造成废品。4按弹簧的总圈数割断，并对钢丝端头切尾、去毛刺。5对弹簧端部进行加工：用中频加热并头设备对弹簧并头，弹簧端部高温回火，改善切削性能，在车床上进行弹簧端面车削，并倒角去毛刺。6进行弹簧的校正加工，保证自由高度、垂直度等达到要求。7按热处理工艺卡片进行淬火回火
6、热处理。8强压处理或立定处理9检查强压处理（或立定处理）后的尺寸，对弹簧成品进行校正，校正后进行去应力退火，短压，自检。10检验11浸油喷砂及表面处理12包装三、碟簧的加工1. 大碟簧的加工方法1.1制作碟簧时要看懂所加工弹簧的制簧工艺卡片1.2按热处理工艺卡片进行热处理1.3检查热处理后的硬度，碟簧的半成品几何尺寸，选择合适的强压（或立定处理）辅具，对碟簧进行强压（或立定处理）1.4检查强压（或立定处理）后的尺寸，根据所加工碟簧的制簧工艺卡片上的技术要求，对碟簧成品高度进行校正。1.5配组测力，根据力值自检情况，合理选择配组高度，自检测力，打字挂牌。1.6检验2. 小碟簧的加工方法2.1制作碟簧时要看懂所加工弹簧的制簧工艺卡片2.2根据所加工碟簧的制簧工艺卡片上的技术要求,按热处理工艺卡片进行热处理2.3根据所加工弹簧的制簧工艺卡片检查热处理后的硬度，碟簧的半成品几何尺寸，选择合理的长压（或短压）辅具，对碟簧进行长压（或短压）2.4检查长压（或短压）后的尺寸，根据所加工碟簧的制簧工艺卡片上的技术要求，对碟簧成品高度进行校正，校正后自检。2.5配组测力，根据力值自检情况，合理选择配组高度，自检测力。2.6交验
