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1、 企业工序质量控制工序质量管理 第一章 绪论第一节 工序质量控制概述实行工序质量控制，是生产过程中质量管理的重要任务之一，工序控制可以确保生产过程处于稳定状态，预防次品的发生。工序质量控制的统计方法主要有直方图法和控制图法。工序质量控制的理论基础如下所述：一、 质量的波动。在生产过程中，无论工艺条件多么一致，生产出来的产品的质量特性，绝不可能完全一致，这就是所谓质量波动。产品质量特性的波动分为正常波动和异常波动。正常波动。正常波动在每个工序中都是经常发生的。引起正常波动的影响因素很多，诸如机器的微小振动，原材料的微小差异等等。在工序中，尽管对单个产品的观察结果不尽相同，但从总体上看，其波动趋势
2、是可以预料的，可以用某种统计分布来进行描述。 异常波动。工序中的异常波动是由某种特定原因引起的，例如机器磨损、误操作等都可导致异常波动。当工序只存在正常波动时，我们说工序是处于正常控制之中，此时的工序生产性能是可以预测的。过程控制系统的目标是当工序出现异常波动时迅速发出统计信号，使我们能很快查明异常原因并采取行动消除波动。二、 质量的分布产品质量虽然是波动的，但正常波动是有一定规律的，即存在一种分布趋势，形成一个分布带，这个分布带的范围反映了产品精度。产品质量分布可以有多种形式，如平均分布、正态分布等等。三、 数据种类。在质量管理工作中，是根据数据资料对质量进行控制的，质量数据可以分为计量值数
3、据和计数值数据等不同类型。计量值数据。具有可连续取值的，可用测量仪测出小数点以下数据的称为计量值数据。如长度、重量、电流、化学成分、温度等质量特性的数值皆是计量值数据。计数值数据。只能用自然数取值的这类数据，称为计数值数据。如次品件数、错字数、质量缺陷点数等。四、 正态分布曲线。实践证明，在正常波动下，大量生产过程中产品质量特性波动的趋势大多服从正态分布。因此，正态分布是一个最重要、最基本的分布规律。正态分布图形是一条中间高、两边低的“钟形”状态曲线，它具有集中性、对称性和有限性特点。正态分布由两个参数决定：均值，-衡量分布的集中趋势，在子样中即平均值X。标准差，-偏差，反映数据的离散程度，在
4、子样中用标准偏差S代替。当均值和标准差确定时，一个正态分布曲线就确定了。均值是正态分布曲线的位置参数，不同的正态曲线，当标准差相同时其曲线形态相同，只是曲线中心的位置不同。标准差是衡量数据分布离散程度的参数，不同的正态曲线，当相同时，曲线的中心位置相同，而曲线的形状不同。随值的增大曲线变得越来越“矮”，越来越“胖”。 正态分布曲线与坐标横轴所围成的面积等于1。在范围内的面积为68.26%；在2范围内的面积为95.45%；在3范围内的面积为99.73%；从正态分布的这个特点可知，在对服从正态分布的产品进行质量分析中，质量特征值落在3范围以内的概率为99.73%，只有不足0.3%的质量特征值有可能
5、落在此范围之外。因此，人们在工艺质量控制中，设置了“6”目标，创造了6控制方法。 第二节 工序能力指数和工序能力分析当影响工序质量的各种系统性因素已经消除，而各种随机因素也受到有效的管理和控制时，工序质量处于受控状态。这时，工序质量和特性值的概率分布反映了工序的实际加工能力。这种能力是工序固有的再现性或一致性的能力，可用工序质量特性值的波动范围来衡量。 若工序质量特性值的标准差为，则工序能力B=6。由正态分布理论知，P（3）=99.73%,故6近似于工序质量特性值的全部波动范围.显然,B越小，工序能力就越强。在工序质量控制中，应用较多的是工序能力指数Cp，工序能力指数表示工序能力满足工序质量标
6、准（公差、工序质量规格）要求程度的量值。若工序公差为T，则：工序能力6在一定的工序条件下是一个相对稳定的数值，是工序固有的特性。工序能力指数则是个相对概念。工序能力相同的两个工序，如工序质量要求范围不同，则会有不同的工序能力指数。在实际确定工序能力指数时，常以样本平均值X估计总体平均值，以样本标准差s估计总体标准差。例如，当在工序无偏，双向公差的情况下，工序能力指数可用下面的方法确定。设工序公差为T，公差上限和下限分别为TU和TL，公差中心为Tm，则X=Tm，此时，式中，TU和TL分别为超上差或超下差的不合格率。工序能力指数表明在现有工序条件下，对所要求的质量规格的保证能力，据此可采取相应对策
7、，调整工序能力或提高工序经济性。下面表1列示了不同工序能力指数Cp对工序能力的判断标准。第三节 企业概况 我现在工作的双鸿科技股份有限公司是一家台资企业，刚建厂3年，规模很小，拥有员工300人，该公司主要是生产散热模组，如：电脑上的cpu，机种繁多。我们做的主要是组装，包装，工序很简单，劳动量很少。我在公司的职务是CQE（Customer Quality Engineer），客诉工程师，是面向客户端质量的。我们的任务是：客户端出现质量问题，就由我们去确认问题，如果问题是我们公司造成的，我们要分析问题找出根本原因，然后做出改善对策，回复客户。如果不是我们的问题，我们会向他们讲解原理。做这个工作并
8、不简单，我们必须要对生产的各个流程了如指掌，进货、组装到包装、出货，看到问题就能大概知道问题是出在哪个环节，看到一个产品就能知道它在组装包装会出现什么问题。我当初选择工序质量管理这个论文题目，就是因为我工作的内容就是关于工序质量的，一方面，为了完成论文，我可以从书上查阅资料，又学到很多相关知识，有利于我快速的投入工作；另一方面，在工作中，我又深刻的理解了书中的知识，让知识真正成为自己的东西，可以更好的去完成论文。 第二章 工序质量检验第一节 进料检验一、进料检验概述1定义进料检验又称来料检验，是工厂制止不良物料进入生产环节的首要控制点。进料检验由品质部IQC执行。2明确检测要项IQC在对来货检
9、验前，首先要清楚该批货物的品质检测要项，不明之处要向本部门主管问询，直到清楚明了为止。在必要时，IQC验货员可从来货中随机抽取两件来货样，交IQC主管签发来货检验临时样品，并附相应的品质检测说明，不可在不明来货检验与验证项目、方法和品质允收标准的情况下进行验收。二、进料检验流程供应商提供的物料预入库入库IQC检验有条件接收 合 格入库办理退货入库 三、进料检验项目与方法1外观检测一般用目视、手感、限度样品进行验证。2尺寸检测一般用卡尺、千分尺、塞规等量具验证。3结构检验一般用拉力器、扭力器、压力器验证。4特性检测如电气的、物理的、化学的、机械的特性，一般采用检测仪器和特定方法来验证。四、进料检
10、验方式的选择1全检方式适用于来货数量少、价值高、不允许有不合格品物料或工厂指定进行全检的物料。2免检方式适用于大量低值辅助性材料，或经认定的免检厂来料，以及生产急用而特批免检。对于后者IQC应跟进生产时的品质状况。3抽样检验方式适用平均数量较多，经常性使用的物料。一般均采用此种验货方式。根据其类型不同，抽样检验又可分为以下几种：（1）规准型抽样检验规准型抽样检验，是在权衡供需双方利益与损失的前提下，来判断送检批是否合格。（2）允收水准允收水准(Accptable Quality Level),是客供双方均可接受的一种不良品率。以符号AQL表示。一般适用于AQL型抽样计划的类型如下：向不同供应商
11、连续采购同类货品时;送货被判为不合格，供方损失较大时;合格标准的批，尽可能允收时。（3）调整型抽样检验调整型抽样检验，按供应商以往业绩和该批检验结果采用：正常检验;严格检验;减量检验。（4）连续生产型抽样检验连续生产型抽样检验，适用于大量连续生产的产品、物料不断流动时，采用的验货类型。（5）选别型抽样检验选别型抽样检验，对判为不合格的批，采用全数检验，并将全栓后的拒收品退回供应商，换回同数良品。五、检验结果的处理方式1允收经IQC验证，不合格品数低于限定的不合格品个数时，则判为该批来货允收。IQC应在验收单上签名，盖“检验合格”印章，通知货仓收货。2拒收若不合格品数大于限定的不良品个数，则判定
12、该送检批为拒收。经相关部门审核后，交货仓部、采购部办理退货事宜。同时在该送检批货品外箱标签上盖“退货”字样，并挂“退货”标牌。3特采所谓特采，即进料经IQC检验，品质低于允许水准。IQC虽提出“退货”的要求，但工厂由于生产的原因，而做出的“特别采用”的要求。若非迫不得已，工厂应尽可能不启用“特采”。即使采用，也要按严格的程序办理。见特采作业流程图。（1）偏差送检批物料全部不良，但只影响工厂生产速度，不会造成产品最终品质不合格。在此情况下，经特批，予以接收。此类货品，由生产部、品质部按实际生产情况，估算出耗费工时数，对供应商做扣款处理。（2）全检送检批不合格品数超过规定的允收水准，经特批后，进行
13、全数检验。选出其中的不合格 品，退回供应商，合格品办理入库或投入生产。（3）重工送检批几乎全部不合格，但经过加工处理后，货品即可接受。在此情况下，由公司抽调人力进行来货再处理。IQC对加工后的货品进行重检，对合格品接受，对不合格品开出IQC退货报告交相关部门办理退货。此类货品由IQC统计加工工时，对供应商做扣款处理。六、进料检验中紧急放行控制1 紧急放行内涵（1）紧急放行的定义紧急放行是指生产急需来不及验证就放行产品的做法，称为“紧急放行”。（2）紧急放行条件产品发现的不合格能在技术上结以纠正，并且在经济上不会发生较大损失，也不会影响相关、连接、相配的零部件质量，可紧急放行。2紧急放行的具体操
14、作步骤（1）应设置适当的紧急放行的停止点，对于流转到停止点上的紧急放行产品，在接到证明该批产品合格的检验报告后，才能将产品放行。（2）若发现紧急放行的产品经检验不合格，要立即根据可追溯性标识及识别记录，将不合格品追回。第二节 过程检验一、过程检验目的 及早发现不合格现象，采取措施，以防止大量不合格品的产生。过程检验作为过程控制的一部分，可以用来评估过程的稳定性并预知过程发展的趋势，以便在不合格尚未发生之时就采取有效的预防措施。通过过程检验，防止不合格流入下一道工序，甚至可能装在最终的产品上，以致造成不合格品出厂。二、首件检验1、 定义及目的首件检验是在生产开始时（上班或换班）或工序因素调整后（
15、换人、换料、换活、换工装、调整设备等）对制造的第1件或前几件产品进行的检验。目的是为了尽早发现过程中影响产品质量的系统因素，防止产品成批报废。2、操作者首件检验由操作者、检验员共同进行。操作者首先进行自检，合格后送检验员专检。 3、要求 （1）检验员应按规定在检验合格的首件上作出标识，并保留到该批产品完工。（2）首件未经验合格，不得继续加工或作业。（3）首件检验必须及时，以免造成不必要的浪费。首件检验后要保留必要的记录，如填写“首件检验记录表”。（4）机加工、冲压、注塑过程中一般要实施首件检验，流水线装配过程一般不实施首件检验。三、巡回检验1、定义巡回检验是指检验员在生产现场按一定的时间间隔对有关工序的产品和生产条件进行监督检验。2、巡回检验的内容巡回检验不仅要抽检产品，还需检查影响产品质量的生产因素（4M1E人、机、料、法、环境）。巡检以抽查产品为主，而对生产线的巡检，以检查影响产品质量的生产
