《202X年某企业TPM课程培训教材》由会员分享，可在线阅读，更多相关《202X年某企业TPM课程培训教材（185页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、TPM課程 德信诚培训教材 TPM的定義 追求生產系統的最高效率化 總合的效率化 的企業經營體質為目標 以往TPM的目標 係強調 藉由改善人與設備的體質 進而改善企業的體質 但是現在則當做 建立企業體質 來表現 而所要建立的企業體質就是 追求生產系統效率化的極限 產生最大的產出 徹底追求零損失 在已構築成形的生產系統中 以設備全體生命週期為對象 追求零故障 防止損失發生 這是達成前一項TPM定義的手段和方法 事實上 這不僅指已構築成形的生產系統而已 還包含構築生產系統前的設計 及構築階段的設備生命週期全體 這些都是TPM活動的對象 其次 要使設備損失為零 並且須建立防範損失於未然的結構 並表現
2、於生產統中的 現場 現物 中 這是TPM的一大特色 包含所有生產有關的部門 如開發 營業 管理 採購等 TPM原以生產部門為對象 現已推展到全公司各個部門 藉由工廠技術部門 管理部門 開發部門與營業部門等 以支援生產部門的效率化 換言之 就是非生產部門也應該實施TPM活動 自經營者至第一線從業人員全體參加 事實上 TPM是藉由相關活動來改變人的想法和行動 以使設備達到理想狀態 進而改變企業體質 若只靠企業部份人員的努力 勢必無法達成 TPM的演進過程 B M事後保養 Break downMaintenancePvM預防保養 PreventivemaintenanceP M生產保養 Produc
3、tiveMaintenanceC M改良保養 CorrectiveMaintenanceM P保養預防 MaintenancePreventiveTPM全員生產保養TotalProductiveMaintenancePdM預知保養PredictiveMaintenanceTPM全面生產經營系統TotalProductiveManagementsystem 事後保養 Break downMaintenance 指當設備發生故障後停止或性能顯著劣化才修理的保養方式 就好像人生了病才去看病一樣 實施方式分為突發修理和事後修理 突發修理是指突發的故障 故障後馬上修理 事後修理是指故障修理時 若有預備機
4、 可以事後修理並處置 預防保養 Preventivemaintenance 日本在1951年自美國引進設備的預防保養 就如同人類健康預防醫學一樣 預防醫學可預防人類生病 而預防保養則可使設備不發生故障 進而延長設備的使用年限 設備故障前的預防保養 是指依計劃實施點檢 調查 讓設備在故障輕微 甚至異常發生前即予以預防 包括設備的調整 清掃 修理等 若以實際作業來區分 則可分為定期和預知保養二類 通常預防保養可為下列五項 日常保養 如給油 點檢 調整 清掃等 巡迴點檢 保養部門的點檢 約每月一次 定期整備 調整 換油 零件交換等 預防修理 異常發現之修理 更新修理 劣化回復的修理 保養成本 保養頻
5、次和項目 保養成本示意圖 生產保養 簡稱P M 1970 ProductiveMaintenance 是提高設備生產性最經濟的保養方法 目的是使設備本體的成本 維持運轉的保養費用 及設備劣化所造成的損失減到最低 以提高企業的生產力 生產保養所採用的方法有下列四種保養預防 maintenancepreventive M P 將設備改善成易保養 easymaintenance 演進到在開始就將設備設計成免保養 maintenancefree 預防保養改良保養 correctivemaintenance 簡稱C M 針對設備本體改良 以提高信賴度及易維護性 事後保養 對設備的壽命週期進行全面的保養預
6、防後 再進行預防保養 最後計劃性完成改良保養 這整個過程就是生產保養的最主要的觀念 亦即在促使設備由事後保養進到預防保養 改良保養 然後達到免保養的境界 藉此來提高生產力 生產保養示意圖 全員生產保養 簡稱TPM 1980前 以往的保養皆傾向於生產單位 但隨著時代的變遷 全面性與普及化的TPM趨勢已無可避免 這個觀念著重在各部門間橫 直向的溝通 合作連繫成一異的系統 預知保養 設備保養的想法已經從事後保養 預防保養 演進到預知保養 亦即從點演進到線 再由線演變為全面性 連續 監控 當然 這也要拜科技進步所賜 預知保養可說是預防保養的手法之一 是以計測機器把握設備的現狀 然後依實際需要再加以處置
7、 主要是防止過去預防保養中定期保養所造成的過度保養 OverMaintenance 期以最適修理週理的技術研究為主體 來推展最經濟的PM 這些技術主題有振動 發熱 異常壓力 應力 劣化 防鏽 防蝕等 預防保養 日常保養巡迴點檢定期整備預防修理更新修理 過多 分析 振動發動異常壓力劣化防鏽防蝕 決定合適頻率 節省成本 預知保養示意圖 全面生產經營系統 TotalProductiveManagementSystem 1990年後 近年由於企業所面臨的經營環境益趨嚴荷 因此 TPM已由傳統只注重生產單位的TotalProductiveMaintenance 慢慢地轉變為面的活動方式 使得TPM不僅是
8、追求設備的極限效率 而且要經由此培養出企業抵抗惡劣經營環境的體質 近二年也有人提倡 TPM是全面 預知管理體制 即所謂的TotalPredictiveManagement 進一步將面的改善拓展為整體性的預知管理 這個觀念是一種超越現狀 邁向全面 整體的經營改革 TPM的演進 TPM活動的八大支柱 TPM所要做的 是為了能快速達成甚至適當的超越顧客的需求所進行的改善活動 而不是一種閉門造車 關在公司內部進行一連串與顧客需求無關的改善 因此這八大支柱所要進行的內容 基本上就是要回歸基本面去思考 有沒有更加快速回應顧客的需求有沒有從改善的過程中創造出更多的價值有沒有消除很多無價值的流程 讓公司有限的
9、資源做更有效的運用 八大支柱 效率化的個別改善活動自主保養活動建立計劃保養體制品質保養活動 MP設計及初期管理活動建構教育訓練體系管理間接部門的效率安全 衛生與環境管理 1效率化的個別改善活動 阻礙企業成長的損失要素很多 在此舉一些例子來說明阻礙設備效率化的八大損失故障損失工程變換 調整損失刀具損失暖機損失小停止損失速度低下損失不良 修整損失停工損失 阻礙事務效率化的五大損失採購損失外包損失流程損失物流損失庫存損失 阻礙人效率化的五大損失管理損失動作損失編成損失自動化置換損失測定損失 阻礙原單位利用效率化的三大損失成品率損失能源損失附屬材料損失 其他損失其他損失尚包括納入檢檢不當之損失 設備閒
10、置損失 市場抱怨損失等等 消除這些損失 增進企業反應力 節省資源浪費 創造價值 就是TPM所進行的 個別改善 活動 2自主保養活動 保養活動要有效果 不能光靠某一個部門 尤其不能完全依賴外部廠商 因此 設備操作人員必須接受基本加油 五感點檢 小修理的相關練 以提升設備操作人員的工作廣度及操作技能 使用設備 了解設備 維護設備 愛護設備 3建立計劃保養體制 以五大步驟來建立完整的計劃保養體制日常保養 如給油 點檢 調整 清掃等 巡迴點檢 保養部門的點檢 約每月一次 定期整備 調整 換油 零件交換等 預防修理 異常發現之修理 更新修理 劣化回復的修理 4品質保養活動 以ISO9000架構基本的品質
11、系統 並深究4M與品質的關聯 再透過設備與品質的分析以有效生產出高品質的產品 4MMATERIALMETHODMANMACHINE 5MP設計及初期管理活動 為有效降低設備生命週期成本 透過設備保養部門與生產部門的經驗回饋 開發出高信賴性 易保養 甚至免保養 的設備 並使設備運轉及早安定化 MP AINTANCEPREVENTIVE 6建構教育訓練體系 著眼於全公司經營效率化為考量 以階層別 機能別 能力別等方式並結合人力資源規劃 進行教育訓練體系的建立 並建構公司獨特之專業技能認證制度 有效培育人才 徵人 育人 用人 惜人 留人 7管理間接部門的效率化 以事務5S活動為基礎 結合 個別改善活
12、動 進行效率化改善 後勤支援各項的油品各項的零件相應的培訓 有效率 8安全 衛生與環境管理 以ISO14000建構基本的環境管理系統 並可參考BS8800 職業安全衛生管理體系 的內容 將職安衛結為一體進行 使TPM追求的4S得以達成 CS CUSTOMERSATISFACTIONES EMPLOYEESATISFACTIONSS SOCITYSATISFACTIONGS GLOBOLSATISFACTION 故障的分類及損失結構 根據日本工業協會對故障的定義 所謂故障 即對象 系統 機器 零件等 喪失其規定的機能 而規定的機能 係指對象應達到最高效率的能力 可靠度與故障對策 減少故障 損失可
13、以從人和設備二方面共同努力 機器設備可靠度和監督者的人數及重要性成反比 亦即透過設備可靠度的提升 可以減少監督人員的配置 所謂可靠度 指設備 機器 系統本來具有的條件 亦即在規定期間內適當達成要求機能的機率 通常機器的可靠度可分為五大類 設計可靠度 指材質 結構 強度等 製作可靠度 指零件加工 裝配的精密度等 安裝可靠度 指設備安裝 配線配管的配置 試車調整等 運轉操作可靠度 指操作條件 負載條件等 維護可靠度 指與維護品質 精密度等有關之可靠度 為了維持這些可靠度 須針對設備基本條件加以整備及教育機器使用的方法 並對設備及保養的行動做解析 故障對策結構圖 重點設備判定與故障損失衡量 設備故障
14、的時間長短會因生產特性 設備種類及大小而不同 機械組立工業的設備突發故障大多在一小時左右 若能詳細分析故障內容 且有計劃地實施保養 實際上花費在保養上的時可能只是突發故障處理時間的一半 根據保養人員的午餐時差 可實行午休保養 若有必要 因出勤時差而實施傍晚三小時計劃保養 如此可防止因保養人員過分勞累 無法充分保養 並避免設備因連續運轉 導致連續運轉故障 為了使PM活動更有效率及成果 必須在現今工廠所處的生產環境及有限人員 費用中 訂出重點設備或生產線 如何判定可參見後表 TPM重點設備判定表 設備總合效率的構成 設備總合效率 時間稼動率 性能稼動率 良品率 停止時間的減少 加工時間的短縮 加工
15、不良品的少 X X 生產計劃達成不良產品減少提高品質降低成本嚴守交期災害防止環境保全士氣提升 要分析設備總合效率為何不高 可由現場記錄設備不稼動時間表來分析 設備損失結構分析圖 設備總合效率運算式 時間稼動率 負荷時間與設備扣除停機後實際稼動時間之比率 性能稼動率 速度稼動率及實際稼動率之乘積良品率 實際製成之良品數量與加工數量之比 其中不良品數包含不良廢品及修補品 負荷時間 每天或每月設備必須稼動的總時間 亦即由設備的可操作時間中 扣除生產計劃的休息時間 保養時 日常管理必要的朝會時間或其他休息時間等 稼動時間 負荷時間扣除故障 准備 刀具更換及其他更換時間 投入數量 良品數與不良品數的合計
16、C T CycleTime 為週期時間 練習 公司生產機車 員工約2000人 有六個主力廠 其中 廠主要負責引擎蓋之成型 以供M廠之加工需求 廠內有員工30人 除正常班外 更有須採小夜班及假日加班方式來完成M廠之需求量 但長久下來 造成員工體力不堪負荷 因而人員的流動性相對增加 為了減低成本 若不有效解決這個問題 勢必影響該廠的經營體質 練習 廠的陳廠長聽說TPM對於設備效率化助益頗大 因此打算在 廠引進TPM 以便改善這种困境 廠的干部對於該廠的問題有下列的看法 陳廠長 本廠生產的瓶頸在於800噸一號機 以目 廠的需求 每周須加四天的小夜班外 尚須假日加班 才能按時交貨 廠上班時間每天是505分鐘 其中包括用餐及休息合計1小時 而在實際勤務的445分鐘內 還包括朝會及檢查 清掃等20分鐘 因此生產線實際稼動的負荷時間為425分鍾 練習 且800噸一號機的理論週期時間為0 8分鐘 因此在正常稼動時間內 每天應該有531個產出 但實際上卻只有310個 經實際測得週期時間為1 1分鐘 而每天變換工程及故障停機時間平均約70分鐘 其他尚有各種極短時間的設備停止稼動 每天約10次以上 品管課張
