2020（包装印刷造纸）五鑫包装印刷厂

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1、（包装印刷造纸）五鑫包装印刷厂 义乌市五鑫包装印刷有限公司诊断报告书 精诚 精锐 精策 精益编 制： 徐 雷 日期：2009.11.12审 核： 刘芳平 日期：2009.11.13客户确认： 日期： 一、目录第02-02页二、诊断说明第03-03页三、相关部门存在的问题第04-08页四、现场诊断第09-11页五、辅导后增值展望第12-14页六、咨询与概述第15-15页七、内部管理改善及质量管理咨询效益第16-17页八、内部管理改善系统动作图第18-18页九、内部管理改善系统总计划第19-21页十、内部管理改善及质量管理咨询项目计划第22-24页十一、质量管理及5S培训课程安排第25-25页十二

2、、质量管理辅导专项项目表第26-29页十三、辅导方式第30-30页十四、咨询结束后的持续服务第31-31页十五、项目咨询前资料准备事宜第32-32页十六、绩效考核管理辅导流程第33-33页十七、咨询协议书第34-35页一、 诊断小组成员组长：刘芳平组员： 张新龙 徐 雷二、 诊断目的：为了能充分了解贵工厂在经营管理活动中的管理方式和运作流程的有效性，找出工厂管理运作中的弊端，以便在以后咨询活动中能够及时采取针对性的解决方案。三、 诊断范围：工厂组织体系、生产管理体系、人力资源管理体系。四、 诊断时间：2009年11月04日 五、 诊断方式：采取现场巡视、与任总及个别部门负责人沟通的方式。六、

3、诊断保密承诺：安凯信顾问师本着一贯的良好职业道德，在贵工厂现场进行巡视、取证及与部门负责人进行正面交流时所看到或记录到的相关资料、信息。在未经贵工厂书面许可的情况下，决不会向任何第三方作任何说明。应浙江义乌鑫特安工艺品厂要求对各相关部门进行了初步现场诊断，由于诊断时间为一天，故未能深入的了解，诊断；以下为相关部门存在的问题一、 生产部（车间）：1、 生产部门未能建立有效的生产计划控制系统，故而未能有效制定生产计划及对生产进度进行有效的跟进；2、 现场物料、成品、半成品摆放混乱，且未进行有效的产品标识和产品加工状态、品质状态标识；3、 未能制定规范的产品工艺制作流程，和各流程工艺标准；4、 现有

4、的生产加工作业指导书没有，凭借老员工的经验来做产品，然而质量得不到有效的控制未能得到样品的标准；5、 未能制定产品的标准工时，以准确评估生产效率及进行产能负荷分析；6、 生产现场无产品加工的指导书，不利于以后产品再生产的调试及生产效率的提高；7、 现有的机机器设备未能进行有效的保养及有效的点检；8、 生产过程中没有任何表格填写，体现了工作人员对工作要求不严谨；9、 生产过程中无书面产品的质量标准，且生产过程中使用的所有产品图纸未进行受控管理；10、 现场模具摆放，无标识，且未进行有效的防护（模具已生锈且布满灰尘）将会降低模具的使用寿命；11、 生产现场无明确的区域划分、部门标识牌、区域标识牌。

5、12、 生产部未能对每天生产情况进行统计，如日产量，成品数，良品数，不良品数，且未利用目标管理进行统计分析产品的物料损耗及产品不良率；13、 生产现场未设置排风系统及风扇，导致因天气炎热员工工作热情及工作效率、员工的归属感受到影响。二、 仓库：1、 仓库没能建立仓储的运作程序；2、 原料仓物料摆放混乱，不能有效体现仓库中的物流要求；3、 材料、半成品、成品防护未能做到位，导致半成品、物料、等布满灰尘；4、 材料及成品库存卡不科学，不能准确体现产品的数量，且易出现数据错误；5、 外发产品未经过品质检验人员进行检验，而进行入库作业；6、 帐物卡上无进出料日期，无法做到先进先出；7、 仓库的照明不符

6、合消防要求；8、 仓储（料物、半成品、成品、报废品）无盘点制度，不能有效控制仓储的准确数据；9、 没有物料储存期限的规定，且未对库存品的质量进行有效的评估，以确保物料及产品质量的稳定性；10、 仓储场所，无消防设施，不能有效采取消防应急；11、 物料标识（品名、数量、日期、状态）不明确，不能产生目视化管理要求；12、 仓储场所无应急照明、消防逃生线路图；13、 对现时的废料未进行统计评估及时处理，占用空间。三、 品质部： 1、 没有建立品质部；2、 现时工厂尚无书面的程序规范来料、首件检验、制程检验、成品检验等。3、 工厂未对外协厂来料产品进行来料评估，检验，及制定检验标准。4、 现时产品的检

7、验，只对生产的制程中一部分进行检验，及成品进行检验，但对工厂的来料未能进行有效的检验，且无一定的检验标准。5、 工厂对现时产品样品未能进行有效管理（如摆放，标识，建立档案，进行有效的评估）。6、 对产品检验的依据提供不足，（如：工艺标准），不能为检验工作提供必须的标准依据。7、 主管人员对本工厂产品的品质要求主要依据个人的经验，易造成产品判断失误。8、 现时对产品的计量检测工具未进行有效的、定期的检定，不能确保产品检验的准确性。9、 现时有按产品的要求进行制定一定的检验标准，但检验标准的适用性不足，不能体现产品接收及拒收的标准，对现场作业人员及检验人员无实际的指导作用；10、 针对工厂现时晚上

8、加班时的质量控制人员未作规划，未对加班时生产的质量作监控；11、 未对现时使用的计量器具形成校准计划及维护、保养、点检计划并进行日常维护、保养、点检工作；12、 质量部未对现时出现的重大品质问题进行原因分析、纠正和预防反馈给客户；13、 未能来料、制程、成品发生的不良品进行统计分析，纠正和预防；14、 工厂未能运用有效的数据分析方法对质量控制进行有效的分析和改进活动；15、 有对制程进行检验，但检验的内容不全，且抽样的方法没有明确的规定。16、 对生产现场不合格品处理未进行有效的标识、隔离处理；17、 未对库存物料的质量进行定期评估，确保物料质量的稳定性；18、 工厂未对辅材料（如包装材料）进

9、行检验并形成检验标准。四、 技术部：1、 技术部未能对本部门运作形成相关的运作程序（如设计开发程序、样机制作及确认程序）。2、 设计阶段的评审没有做，没有形成的记录及归档（技术部）；3、 工厂没有对产品设计与生产可行性分析，也未能提供产品设计和生产可行性分析的相关记录；4、 技术部在进行产品设计过程中，未对产品生产时的生产流程及标准工时进行有效规划，导致生产计划制定的准确性缺少有力依据；5、 技术部未对形成对技术文件进行有效管理的文件（如图纸的作成、审批、变更、作废等控制要求及方法）易出现产品质量问题；6、 技术部未能对人员的各项工作职能形成有效的标准文件，以规范人员的工作；7、 技术部在产品

10、设计开发过程中，未能将产品的成本作为设计开发的一个重要因素；8、 技术部未能对产品设计编制行之有效的设计计划，以规范各部门在设计开发阶段的职责；9、 技术部在产品设计阶段未进行样机试制确认等工作，导致产品质量及产品工艺风险增大；10、 对生产使用的工艺图及施工图，未能进行管制，导致生产现场图纸的管理混乱，没有在受控状态下使用。11、 对于修改后的图纸最新状态未能得到有效的识别（如图纸版本）。五、 财务部：1、 财务部未能提供健全的财务制度并按此制度进行执行；2、 工厂未能对工厂的行政管理成本、人力资源成本、生产管理成本、品质成本、物料成本、物流成本等进行统计分析，并拟定控制方案及资金支出的审核

11、批准程序；六、 采购部：1、 采购未能建立供应商评审程序和采购管理程序2、 未能对本工厂的供应商进行有效的评估和建立等级制度，确保材料质量及交期的稳定性； 3、 未建立合格供应商列表；4、 无供应商评定和再评定的标准；5、 未能根据产品的生产计划制定材料的采购计划；6、 未能在本部门设定相关的质量目标 (如采购产品的质量及交期方面)；7、 未建立对供应商进行长期的监管和考核制度，以确保采购产品质量和交期的稳定性；8、 未能建立供应商开发和供应商储备的相关规定，以应对紧急状况下的物料采购；9、 没在资料显视采购部对外发厂商进行有效的评审和监管考核；10、 在采购时未对供应商的合法性及质量管理体系

12、作要求。七、 销售部：1、 未能编制对客户订单进行有效评审及客户满意度调查的运作程序，以规范本部门运作及顾客沟通的方式；2、 未能制定年度及季度的销售计划，且按计划进行销售活动；3、 未能对客户的订单进行有效的评审，并形成评审记录；4、 对客户要求有变动时，未能对变动的要求进行重新评审确认，并及时通知到相关部门；5、 对本工厂不能达成的产品要求（如交期或质量）无记录表明与客户进行有效沟通的证据；6、 未能对客户进行有效的满意度调查，以主动寻求客户对本工厂产品质量、产品价格、产品交期、服务效果满意程度，增强客户满意。八、 人事行政：1、 未能对本工厂入职人员的能力、经验、教育程度作具体要求，且未

13、形成书面的文件，不能体现在招人时的入职标准要求；2、 没有制定全工厂各部门人员2009年度的培训计划；3、 工厂所有部门人员的岗位技能培训未进行；4、 新进人员未进行有计划的岗前培训，不能确保人员是经培训考核合格后上岗作业；5、 厂纪厂规制度不健全，且无相关的考评制度；6、 工厂未能提供工资的薪资制度及奖惩制度；7、 工厂各部门岗位职能审批制度未规范，导致审批工作无序进行；8、 人事科未能对工厂各部门的岗位职责权限制度进行有效规范；九、 高层管理者：1、 未能明确工厂的经营宗旨，且未能对工厂的产品质量要求及客户导向作出承诺，并制定质量方针；2、 未能对制定工厂总的质量目标，并对总的质量目标进行

14、有效的分解并制定出各部门的质量分目标；3、 未能进行策划工厂内部的管理评审工作，对工厂发展及各部门进行有效的评估并进行有效的改进工作；4、 未能为工厂的企业文化的形成进行有效规划。（1） 组织架构及部门设置1、 工厂的组织架构及部门设置是根据工厂的现状进行设置，在诊断时所提供工厂的组织架构图职能设置有待进一步调整（如：技术质量部没能进行有效分离对工厂绩效考核时产生影响，部门设置不全，缺少文件控制部门及管理者代表职务。）2、 现时工厂组织架构的设置方式为扁平型，缺少垂直沟通有效性。（2） 管理的体系性不足工厂未能建立相关层级的文件（管理手册、程序文件、作业指导书、品质记录），部份文件的适宜性不强

15、，详略不适宜，可操作性不强，与工厂的实际运作有很大的不协调性，且文件实际运作的有效性不高，作业指导书（WI）的指导性欠缺，部分表格设计的实用性不强或相关环节未能进行有效的控制，且无控制的证据。（3） 管理制度的实施效果不到位由于未能在各部门建立相应的运作程序，对实际的工作进行规范，故而在各部门运作中，团队协作能力不足。由于在现场也有发现部份的管理制度，但由于过于零散，不系统，相互关联及职责描述不明确，故而未能得到有效的实施。（4） 文件管理系统由于没有设立专门的文件控制部门对文件进行有效的控制，故而使各部门人员对文件管理要求的不了解且对文件管理意识不足，出现众多文件未在受控制条件下正确使用。（5） 人力资源管理系统1、 未能对人员的任职要求及岗位职能、权限进行有效规划；导致职责不明