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1、运营转型专业工具培训课件 运营转型办公室2011 7 1 2 一 专业工具Think Cell简介 Think CellChart是一款图表创建工具 可以帮助PowerPoint快速容易的创建时间驱动的图表 与PowerPoint无缝结合实现图表打包 Think Cell是个插件 安装后会直接嵌入PPT 或者excel 简单的说在当你打开PPT或者excel的时候在插入那一栏会出现一个thinkcell的专属项 制作更精致 操作更简单 你点点就能明白怎么使用 3 Think cellChart特点如下 快速访问所有类型的图表快速访问的字体 颜色 线条和数字类型格式直接操纵下双击可以直接在Pow
2、erPoint里面进行操作Excel的连接自动更新可以通过Think cellChart制作的图形堆积柱形图瀑布图甘特图玛丽麦高图蝴蝶条形图簇状柱形图100 柱形图饼图线图分散 气泡图面积图100 面积图 Think cellChart特点 4 1 瀑布图演示 用于成本 能耗 价值等数据分析 视频制作瀑布图 5 举例 溶出蒸汽消耗方面 有降低0 08吨蒸汽的潜力 山西铝80万吨诊断报告 t t AO 总单耗 其它 蒸发 0 8 溶出 2 0 2010年平均蒸汽单耗 溶出汽耗降低 1 2 3 4 预热温度提升 2010年平均 转型后 回收冷凝水余热 减少溶出临停保温 压煮器搅拌停车台数减少 0
3、08 6 8 举例 热电分厂能耗桥 1 2 资料来源 小组分析 入炉总能量 新蒸汽总能量 主蒸汽管道损失 蒸汽总能量 锅炉损失 柴油能量 回水能量1 给水能量 入炉煤能量 表述方式差异 入炉煤能量 库损能量 入厂煤与入炉煤能量差 库存煤能量 采购煤能量 kMJ hr 能量损失 低位能量值 高位能量值 理论价值 万元 年 发现的潜力值 万元 年 6400 630 2400 待定 待定 1180 控制煤的质量 控制煤的库损 提升锅炉效率 降低自用水 3055 693 x 价值测算 降低采购价格 61400 待定 7 5 2 堆积柱状图 视频制作柱状图 8 5 单点产能提高 举例 提高产量 产量提高
4、万吨 年 2 1 1 溶出 1 1 AO当量 处理量 降低停机时间挖掘设备产能提升系统浓度 种分 2 提高槽容量利用率减少槽外时间 2 蒸发 提升设备能力改善工艺条件 总体产量提升 种分 2 m3 h 万吨 年 稳定平盘产量和精液量平衡 稳定分解率降低浮游物浓度 浮游物浓度g L m3 h 万吨 年 AO当量万吨 年 t h 万吨 年 分解率百分比 资料来源 团队讨论 80万吨厂 1实际平均流量提升到930m3 h 另外30m3 h由碱浓度提升贡献30m3 h 213g L到220g L 2分解时间为42 6小时 9 二 价值流图分析制作 价值流程图 VSM 分析的是两个流程 第一个是信息 情
5、报 流程 即从市场部接到客户订单或市场部预测客户的需求开始 到使之变成采购计划和生产计划的过程 第二个是实物流程 即从供应商供应原材料入库开始 随后出库制造 成品入库 产品出库 直至产品送达客户手中的过程 此外 实物流程中还包括产品的检验 停放等环节 企业在进行价值流程图 VSM 分析时 首先要挑选出典型的产品作为深入调查分析的对象 从而绘制出信息 情报 流程和实物流程的现状图 然后将现状图与信息 情报 和实物流程的理想状况图相比较 发现当前组织生产过程中存在的问题点 进而针对问题点提出改进措施 10 应用实例 硫酸价值流图分析汇总分析 资料来源 工作小组分析 来自电收尘SO2烟气 酸泥 污酸
6、排放指标 烟气 设计120000Nm3 h 烟气量 实际 稀酸 设计850m3 h 上酸量 实际 850m3 h 入口烟气 设计65 85 温度 实际 60 一段电雾 设计85kV 实际 二次电压 400mA 二次电流 设计44g l 总酸度 实际 100g l 出口烟温 33 37 干燥酸冷却系统余热没有回收利用 酸泥 污酸中含有的稀有金属 没有回收利用 特别是硒 铼 吸收酸冷却系统余热没有回收利用产品98 国家按照98 0 为标准 实际生产中大于98 0 造成过度加工 产品98 酸 三系列第一次吸收 设计99 86 实际 干燥 设计0 1g Nm3 实际 水份 667m3 h 上酸量 0
7、08 风机 设计120000Nm3 h 实际 风量 入口烟气温度 118000 122000 48 46 吸收率 99 92 800m3 h 667m3 h 上酸量 800m3 h 第二次吸收 设计99 95 实际 吸收率 99 97 706m3 h 上酸量 780m3 h 产量 设计4kt a 实际 硫酸氨 3kt a 硫酸三系列 设计960mg Nm3 实际 SO2浓度 酸雾含量 860mg Nm3 45mg Nm3 10mg Nm3 硫酸四系列 设计960mg Nm3 实际 SO2浓度 酸雾含量 150mg Nm3 45mg Nm3 10mg Nm3 四系列第一次吸收 设计99 86 实
8、际 吸收率 99 92 667m3 h 上酸量 800m3 h 第二次吸收 设计99 95 实际 吸收率 99 97 706m3 h 上酸量 780m3 h 设计99 5 转化率 实际 99 8 三系列 设计99 7 转化率 实际 99 1 四系列 11 熔炼分厂实例 根据现场观察和访谈 结合价值流程图分析发现了若干问题 包括10个主要问题 铜精矿 原料输送 原料输送能力 铜精矿石英砂高硫煤 设计实际360t h260t h360t h260t h 物料杂物较多导致设备运料效率低下 原料水分较高导致给料圆盘卡堵影响上料效率 备料工艺复杂 使用铜精矿成分复杂导致使用设备较多影响运料效率 增加动力
9、成本 运料效率低 皮带运料效率较低 动力成本较高 破碎机使用 动力成本较高 上料次数多 动力成本较高 水电风汽 动力成本高 高压压缩风压力10bar 低压压缩风压力8bar 压缩风供应 实际过程中压缩风用量较大 煤供应 艾萨炉煤耗控制要求为36kg t精矿实际控制40kg t精矿以上 原料成分复杂 高熔点物质较多 艾萨炉压缩风使用量大 动力成本高 艾萨炉熔炼 2005年年初艾萨炉小时处理量能够稳定在130t h 今年以来料量较低 料量低 吨矿水 电及材料成本高 2010年艾萨炉作业率 锅炉漏水停产处理计算在内 仅为86 62 作业率较低 作业率低 停产时间多 停产期间柴油消耗高 停产期间部分设
10、备运行 动力浪费 作业率低 产量低 吨矿水 电及材料成本高 艾萨炉作业率要求为95 2011年艾萨炉料量要求为70万吨 艾萨炉煤耗高 熔体排放 熔体排放时间要求25 28min 趟熔池面高度控制0 75 2 2m 许多时间熔体温度高 排放时间低于控制要求 燃煤浪费 加速耐火砖消耗 溜槽冲刷严重 艾萨炉产量低 吨矿水 电及材料费用高 电炉熔体保温 保温能力历史最好 指标 保温能力实际5200KVA功率使用5500KVA 艾萨熔体排放温度低造成电炉炉内熔体温度低 增加使用功率 转炉渣Fe3O4上升造成电炉炉内熔体熔化温度上升 功率使用过熔体再炉内停留时间长造成单位熔体电能浪费由于炉体上的空洞较多
11、没有及时封堵造成热量损失电能浪费由于操作人员对炉况了解不及时 没有进行及时的调整造成功率的浪费由于工艺排烟机运行转速过大 没有进行及时调整 造成热量损失电能浪费 功率使用偏高 熔体中磁性铁还原 还原能力历史最好指标实际2500L 班3000L 班 工艺操作方案的自身缺陷 造成0 柴油的还原效率低下 油耗偏高转炉渣Fe3O4上升 造成电炉Fe3O4上升 需还原的Fe3O4量增加 油耗偏高艾萨炉渣中Fe3O4上升 造成电炉Fe3O4上升 油耗偏高操作人员操作不当造成 油枪还原效率低下 油耗偏高操作人员责任心不足 没有及时处理和调整油枪造成还原效率不高 油耗偏高 油耗使用偏高 电炉渣排放 渣含铜控制
12、情况控制目标实际 0 750 787 由于电炉渣Fe3O4偏高 炉渣粘 铜渣分离不好 造成渣含铜上升由于电炉渣型没有达到控制要求铜渣分离不好 造成渣含铜上升由于炉内高熔点物质含量上升 造成炉渣熔点温度升高 渣发粘 铜渣分离不好 造成渣含铜上升由于熔体中出现未完全反应的块状精矿和冷料 造成含铜物料夹杂在炉渣中使渣含铜升高由于铜渣面控制不当造成含铜较高的熔体层接近渣口 使渣含铜升高由于炉内搅动过大造成冰铜颗粒被渣层捕捉不能较好的分离 造成渣含铜升高 渣含铜偏高 原水供应 实际供应量小于设计流量原水池无备用水池 得不到有效清理 沉积物多 阴床 关键指标二氧化硅含量 100 g L电导率 5 阳床再生
13、时存在碱水排放排放碱水未进行回收除盐水池无备用 得不到有效清理 阳床 关键指标酸度 2 3 3 5mmol L钠离子含量 100 g L硬度 0 阳床再生时存在酸水排放排放酸水未进行回收中间水池无备用 得不到有效清理 锅炉余热吸收 中压锅炉4套 低压锅炉14台套 锅炉压力等级低 中压同时存在锅炉结构型式多样 不便于维修及设备备件统一准备锅炉随冶炼炉生产压力波动较大锅炉因设计 运行 腐蚀等原因多发漏水影响生产 蒸汽产出 锅炉不能全部投入生产 蒸汽产能不能满足所有用汽设备蒸汽压力低 中压共存 不便于统一利用中压转炉 阳极炉蒸汽未并入中压蒸汽管网进行余热发电 设计中压蒸汽流量 0 163t h低压蒸
14、汽流量 0 49 6t h实际 中压蒸汽流量 0 45t h低压蒸汽流量 0 22t h 余热发电 进入汽轮机中压蒸汽不足余热发电作业率及发电量受冶炼炉生产影响大余热发电与全厂生产用汽存在冲突 若余热发电运行 蒸汽外供紧张 若余热发电停机 蒸汽过剩放空 设计蒸汽流量 30t h 85t h发电量 10086Kw实际蒸汽流量 25t h 36t h发电量 1500Kw h 3200Kw h 冰铜排放 要求 1 满足转炉吹炼需求 2 满足电炉铜面要求 由于艾萨入炉料含铜低 放铜数量难以满足转炉需求 备料 艾萨 锅炉 电炉 设备维修 要求 1 以检定修 周预修计划完成率100 2 提高维修工作效率和
15、维修质量 3 自主维修 降低外委维修费 4 持续做好修旧利废工作 5 备品备件定额管理 由于非计划性停产影响预修计划完成率 人员结构老龄化严重 部分员工技能不够全面 备品备件 工具和辅材的质量和及时性影响到维修效率和质量 12 原料库电解铜入厂 加料系统 存在问题 1 检验只取一段不具备整卷线杆的代表性 2 检验设备老化 3 化学检验结果滞后 闭路循环水系统 AJAX感应炉 五轮式浇铸机 刻棱 洗棱 过磅装袋 九机架摩根轧机 乳化液及过滤皮氧化系统 绕线机夹紧辊 绕线机 产品化学物理指标检验 成品库 压实打包 存在问题 有时电解铜1 表面附集硫酸铜2 杂质多3 庖丁多 存在问题 1 加料速度跟
16、不上2 加料机全人工操作 劳动强度大 不利于均匀加料3 下料后 铜板漂浮在铜水表面 到一定重量时整体沉入铜水 导致炉温波动大 1 停水不能超过5分钟 停电不能超过半小时 2 水质要求较高 1 感应电炉必须加料均匀 2 感应电炉开启后不能停炉 所以在停产期间炉子需要保温 消耗大量的电 水 停产一个月保温费用约20万 3 感应电炉不具备去除杂质的能力 一但炉内铜水氧含量过高 需要插木还原 降低氧含量 导致大量灰尘产生 影响质量 污染环境 4 感应器电导比例达到150 180 必须更换5 由于开炉需用铜模倒打熔沟 但是铜模是铜锌合金 其中含锌 开炉后造成炉内铜水锌含量超标5 电炉需定期人工扒渣 劳动强度大6 更换感应器下料口高温辐射强 强度大 更换后 会导致铜水铁含量增加 7 感应电炉在加料过程中加入的铜板会冲入炉喉 引起感应器电流波动 功率降低 8 在生产过程中 感应电炉里的铜水必须保持在39吨以上的液面 液面过低 会导致铜板冲击熔沟 融化速率跟不上生产要求 9 感应电炉炉温控制较难 存在问题 1 导向轮结垢导致铸坯左右摆动2 刻棱刀调整深浅不一 再加上铸坯的摆动导致切削深度不一 洗棱效果
