《精编》工厂成本控制与现场改善

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1、讲师简介周士量中国著名生产管理专家 中国生产现场管理培训第一人 中国企业联合会培训中心专家教授 中国管理科学研究院生产管理研究专家 时代光华教育发展公司特邀高级培训师 北京核心创业现场资源管理研究所高级研究员 周老师是中国第一位出版 班组建设与班组长管理实战 和 交货期管理操作实务 VCD专辑 近年来 为致力于企业现场管理的研究和探索 先后于全国三十多个省市担任过企业管理顾问与现场管理专业讲师 被中国管理科学学会授予 企业管理 全面质量管理 TQM 专业讲师 多年来在全国巡回演讲有700余课次 受到各地企业界和政府部门以及多家媒体的热烈响应 并得到一致好评 工厂成本控制与现场改善 课程说明 第

2、一讲野蛮制造下的高成本现象第二讲精益制造下的低成本目标第三讲企业要不得的成本意识第四讲降低成本从消除浪费的根源开始第五讲通过节约与改善来消除浪费第六讲工厂成本是怎样炼成的第七讲工厂制造成本降低的方向第八讲制造成本降低的主要手段和常用管理工具第九讲降低成本工作的推行 第一讲 野蛮制造下高成本现象 企业现象 顺口溜 任务吃不了 能力吃不饱 生产不均衡 无休加班耗 销售无预测 只等客户要 旺季忙趴下 淡季员工逃 订单品种多 数量相对少 交期速度快 无法适应了 插单经常事 计划总被搅 变化成计划 全程乱糟糟 物流无依靠 短缺不配套 库存堆又高 资金占不少 工装布置乱 搬运工耗高 设备无保养 全凭维修了

3、 九千认证过 标准文本好 实施难度大 堆在柜里瞧 员工意识弱 质量保不了 返工靠检验 质量成本高 流程不改进 制程距离遥 生产周期长 效率往下掉 换模时间久 能效浪费掉 瓶颈现象多 精益找不到 节约是形式 浪费真的高 成本失调控 盈亏不知道 5S虽推行 好处看不到 都是大扫除 员工怨声高 沟通不到位 协调不周到 信息不共享 数据到处找 班组基础差 员工士气消 主管方法错 现场无绩效 技能差异大 员工流动高 新老更替慢 产能得不到 管理有真空 执行终无效 上情下不达 下情上不晓 微利时代到 竞争残酷了 现场必改善 内部挖财宝 金矿在脚下 务实去寻找 精诚团结力 企业无限好 第二讲 精益制造下低成

4、本目标 21世纪精益制造追求的低成本目标 零 转产工时浪费 多品种混流生产 零 库存 削减库存 零 浪费 全面成本控制 零 不良 高品质 零 故障 提高运转率 零 停滞 快速反应 短交期 零 灾害 安全第一 第三讲 企业要不得的成本意识 我不是老板 成本与我无关公家的东西 不用白不用节约了成本 我有什么好处 要不得的成本意识 成本 也有你的份 企业的决策阶层 他们决定和影响着企业成本形成的基本条件 企业的工程人员和生产人员 他们影响着产品设计和生产成本的耗费水平 企业的供应和销售部门的员工 他们的业务活动影响着材料物资的采购成本及产品销售费用水平 挑战企业生死存亡的时代来临了 竞争到危机暴利与

5、微利 降低成本首先要取决于心态心态决定一切 给老板打工 给自己打工 给团队做事 第四讲 降低成本要从消除浪费根源开始 动作的浪费不良改正的浪费 等待的浪费 制造过多的浪费 加工过剩的浪费 搬运的浪费 在库量过多的浪费 七种浪费 工厂七大浪费 1不良改正的浪费 不良改正的浪费是指在工厂内发生不良品 需要进行处置的时间和人力 物力上的浪费 如 产品报废 降价处理 材料损失 人工设备资源损失 出货延误取消订单 信誉下降 市场份额萎缩 2制造过多的浪费 制造过多又称在库过多 就是在一个工序到下一个工序的中间准备了过多的量 在许多企业里 这种现象是非常普遍的 特别是作业者对这种现象并不以为是一种浪费 所

6、以很难让人们重视它 零件 半成品需要先行生产而导致不同步的空间浪费 生产用电 气压 油等能源的浪费 货架台 材料搬送工具等的增加 运用搬送车 升降机等搬运手段的增加 放置地 仓库等存储空间的占用 在库的发生与管理工时的增加 利率负担的增加 不能促进改善 3加工过剩的浪费 也称 过分精确加工的浪费 指实际加工精度比加工要求要高 要求加工三级品却加工成一级品 造成了资源的浪费 需要多余的作业时间和辅助设备 生产用电 气压 油等能源浪费 管理工时的增加 不能促进改善 4搬运的浪费 这里的搬运是指物流断点之中的搬运 搬运是一种无附加价值的动作 搬运虽不产生附加价值 但它却推动了工序前进 搬运的损失 若

7、分解开来 又包含放置 堆积 移动 整理等动作的浪费 因为搬运产生不了直接价值 所以我们应该尽可能减少搬运作业 搬运物品的工作既单调劳动强度又大 在整体布局的时候就应该避免搬运工作的产生 5在库量过多的浪费 库存量越大 资金积压就越厉害 在信息时代里 许多企业都明白这一点 想方设法不断降低自己的在库量 零部件 材料的库存 半成品的库存 成品的库存 已向供应商定购的在途零部件 已发货的在途成品 库存的浪费主要表现在 零部件 产品陈旧导致削价与报废损失 流动资金占用损失 人工场地损失 隐藏不良品损失 隐藏产能不平衡与过剩损失 隐藏机器故障损失等等 6等待的浪费 即非满负荷的浪费 在日本通常称之为 手

8、在等待的浪费 在国内有的称为 工时利用率 生产线的机种切换 每天的工作量变动很大 当工作量少时 便无所事事 时常因缺料而使机器闲置 因过程上游发生延误 导致下游无事可做 因早会 开会而占用太多的时间 机器设备时常发生故障 生产线未能取得平衡 以致经常发生等待 在共同作业上 有劳役不均衡的现象 材料虽已备齐 但制造通知单或设计图并未送来 导致等待 两手空闲的浪费 单手空闲的浪费 作业动作停止的浪费 作业动作太大的浪费 拿的动作交替的浪费 步行的浪费 转身角度太大的浪费 动作之间没有配合好的浪费 不了解作业技巧的浪费 伸背动作的浪费 弯腰动作的浪费 重复动作的浪费 7动作的浪费 第五讲 通过节约与

9、改善来消除浪费 一 倡导节约文化与杜绝浪费 1 让节约成为企业的一种精神2 让节约意识深入每个员工的心田3 抓住决策龙头 避免全局的浪费4 从细节入手 节约要体现在点滴之中5 精细化管理 用制度把利润挤出来6 采购节约7 生产节约8 营销节约9 管理节约 会议节约 时间节约 企业不盈利就等于死亡 经营不赚钱就等于破产 在当今微利时代 高耗浪费的企业将无法生存 一个优秀的企业必然会倡导节约精神 培育节约文化 1 让节约成为企业的一种精神 2 让节约意识深入每个员工的心田 节约是一个美德 是一种品质 更是一种责任 企业生存如同居家过日子 若不打细算 效益就无法实现 一个称职的员工必然以节约为己任

10、培养良好的节约习惯 3 抓住决策龙头 避免全局的浪费 决策节约是影响全局的节约 建立节约型企业首先应从科学决策开始 抓住决策龙头 以最小投入获得最大产出 这是对企业最大的节约 4 从细节入手 节约要体现在点滴之中 细节决定成败 节约可以一点一滴做起 节约的潜力就在企业经营的每个细节之中 不浪费企业的每一分钱 这样的员工才是负责任的员工 5 精细化管理 用制度把利润挤出来 在微利时代 企业必须从粗放式经营转变为精细化管理 精细化管理是一种经营模式 用制度把节约型企业落实到实处 管理费用节约 进行组织重组 6 采购节约建立企业的第二利润中心 加强库存成本控制 化整为零 大批量采购 建立采购成本分析

11、制度 采用 招标 询价 比价 议价 订价收购 公开市场采购等措施 建立供应商选择制度 堵住采购中的 回扣 漏洞 建立物流式企业 6 生产节约控制企业最核心的成本支出 降低材料与能源的消耗就是节约 增加材料与能源的使用就是浪费 提高生产率就是节约 出工不出力就是浪费 建立原材料用量定额标准 建立人工耗用量定额标准 控制制造费用 实施节约奖惩制度 追求质量也是一种节约艺术 没有质量保证的生产 不如部正常 7 营销节约规范花钱大户的花钱行为 营销费用是一块可以消减的 肥肉 在挣钱中花钱 是一种高水平的营销艺术 营销成本的预算 分析与决策 对客户进行分析 控制不必要的营销成本支出 让广告投入的每一分钱

12、都发挥效益 产品宣传广告的投入 并不是越多越好 合理地控制营销人员的各项费用 营销费用节约和每个营销人员心心相关 8 会议节约把节约精神落实到每一个会议中 节约会议成本 企业节流的有效手段 会议经费预算 明明白白开好会议 控制会议费用 少花钱开好会 节约会议时间 提高会议效率 利用现代技术 变个方式开会 管理节约之会议节约 有事不议议而不决决而不行行而无果果而不认 事 速议议 速决决 立行行 必果果 必用 败 成 9 时间节约别把时间不当财富 为企业节约时间就是为企业赚钱 学会管理时间才能节省更多时间 盘点你的时间都用在哪儿 善于让你的时间增加效益 掌握化繁为简的时间管理艺术 5 的人看不出来

13、是在工作 而是在制造矛盾 无事必生非 破坏性的干 10 的人正在等待着什么 不想干 20 的人正在为增加库存而工作 蛮干 盲干 糊干 10 的人由于没有对公司做出贡献 是负效劳动 40 的人正在按照低效的标准或方法工作 低效劳动只有15 的人属于正常范围 但绩效仍然不高 都干不好 管理节约之时间节约 没有紧张感的企业是没有变革前途希望的组织 紧张感与企业时间效率 没有紧张感要培养紧张感 企业文化要融入紧张感 时间失控的原因 缺乏计划缺乏组织用人不当缺乏控制时间虚耗 有成效地支配时间 做该做的事 设定目标第一个时间管理工具 ABCA 必须做 紧急 重要 关键任务 必须执行B 应当做 相对次要 有

14、助于进展 工作尚不紧迫C 可做可不做 可以推迟或取消 第二个时间管理工具 重要性与紧迫性坐标象限分析 重要 不紧迫 不重要 紧迫 有成效地支配时间 正确地做事 对工作事先做计划认清时间消耗点消除浪费时间确定有价值时间 主管的每日计划表 改善永远比管理更重要管理型与改善型日本 美国企业与中国企业的比较 二 通过现场改善来消除浪费 1 创造看得见浪费的现场 彻底的6S 2 IE工业工程与作业标准化3 以目视管理发现浪费4 以看板管理说明浪费5 走动管理与 三现主义 6 5问必答7 防呆纠错方法的运用 6S活动不仅能够改善作业环境 还能提高作业效率 品质 士气 牵一而动百 是其他管理活动有效开展的基

15、石之一 6S管理 1创造看得见浪费的现场 彻底的6S 6S口诀 只有整理没整顿 物品真难找得到 只有整顿没整理 无法取舍乱糟糟 整理整顿没清扫 物品使用不可靠 3S之效果怎保证 清洁出来献一招 标准作业练素养 安全生产最重要 日积月累勤改善 公司管理水平高 6S推行口号 工作效率想提高 整理整顿先做好 清扫清洁大家做 安全环境真不错 培养良好素养 营造团队力量 全力以赴 追求卓越 严格自律 从我做起 5S的来源与6S的管理 5S活动源于日本 它指的是在生产现场中 对材料 设备 人员等生产要素进行相应的 整理 整顿 清扫 清洁 素养 等活动 为其他管理活动的开展打下良好的基础 它是日本产品在二战

16、后品质得以提升 并行销全世界的一大法宝 由于用罗马字拼写这几个日语词汇时 它们的第一字母都是S 所以日本人称为5S 随着人们对活动的不断认识 相应增加到 安全 的内容 就有了6S的管理活动 6S活动的定义 整理 SEIRI 区分要用与不用的物品 不用的坚决清离现场 只保留要用的 整顿 SEITON 把要用的物品 按规定位置摆放整齐 并做好标识管理 清扫 SEISO 扫除现场中设备 环境等生产要素的赃污部位 保持干净 清洁 SEIKETSU 维持以上整理 整顿 清扫后的局面 所以也称为 3S 活动 素养 SHITESUKE 每个人都要遵守公司的规章制度 养成良好的工作习惯 安全 SAFETY 按操作规程进行工作 避免事故的发生 推行5S活动失败的要因 高层不支持 中层不配合 基层抵制 干劲不足 心血来潮 无计划 形式上模仿 缺少系统性概念 评分标准不明 主办人员经验不足 未开展各种竞赛活动维持气氛 未用看板使结果月月见报 未定目标 没有不断的修正和检讨 推行5S的10种强心剂 取得高层主管的支持 全体员工理解6S的精义和重要性 确立挑战性目标 选取活动主题 重点项目 设立6S推行组织 创