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1、摘 要全文对防护罩的工艺分析确定与模具设计进行了多方面的系统论证。因为产品的需求，我选择采用一模一腔的排列方式，根据模具结构，应用了侧向分型与抽芯机构的设计和斜顶机构的设计。通过本设计，可以对注塑模具有一个初步的认识，注意到设计中的某些细节问题，了解模具结构及工作原理。关键词：侧向分型；注射模具；斜顶机构AbstractThe full text of the shield mold process analysis and design verification system in four areas. Because the demand for products, I chose to
2、 adopt a mode of arrangement of a cavity, according to mold structure, the application of the lateral sub-type core-pulling mechanism and the design and beauty of the design of institutions.Through this design, may to cast the mold to have a preliminary understanding, notes in the design certain det
3、ail question, understands the mold structure and the principle of work.Key word：Lateral type; Injection molding die; Pentroof mechanism目 录第一章 绪 论11.1引言11.2课题背景及目的11.3计算机技术在注射模中的应用2第二章 塑件的工艺分析3第三章 拟定模具结构形式43.1产品模型与简介：43.2 塑件精度及表面质量：53.3 塑件的形状、壁厚：63.4 拟定型芯结构73.5 分型面位置的确定83.6确定模具结构形式及外形尺寸：9第四章 浇注系统的设计1
4、04 浇注系统设计104.1主流道设计104.1.1主流道尺寸104.1.2主流道衬套的形式104.1.3主流道衬套的固定114.2分流道设计114.2.1主分流道的形状及尺寸114.2.2主分流道长度114.2.3分流道的表面粗糙度124.3浇口的设计124.3.1浇口位置的选择124.3.2浇口形状结构12第五章 成型零件的设计145.1成型零件的结构设计145.2 定模的设计145.3 斜导柱的结构设计155.3.1斜导柱侧抽芯机构155.3.2 斜导柱的结构设计165.4 滑块的设计165.4.1 导滑槽的设计165.4.2 楔紧块的设计165.4.3 滑块的设计165.5推出机构的设
5、计17第六章 注射机型号的选择及校核206.1注射机型号206.2注射机参数校核206.2.1工艺参数的校核206.2.2 安装参数的校核21结 束 语23参考文献24致 谢25第一章 绪 论1.1引言大学四年学习即将结束，毕业设计是其中最后一个环节，是对以前所学的知识及所掌握的技能的综合运用和检验。在完成大学四年的课程学习和课程、生产实习，我熟练地掌握了机械制图、机械设计、机械原理等专业基础课和专业课方面的知识，对机械制造、加工的工艺有了一个系统、全面的理解，达到了学习的目的。对于模具设计这个实践性非常强的设计课题，我们进行了大量的实习。经过三个月的毕业实习，我对于模具特别是塑料模具的设计步
6、骤有了一个全新的认识，丰富了各种模具的结构和动作过程方面的知识，而对于模具的制造工艺更是实现了零的突破。在指导老师的协助下和在工厂师傅的讲解下，同时在现场查阅了很多相关资料并亲手拆装了一些典型的模具实体，明确了模具的一般工作原理、制造、加工工艺。并在图书馆借阅了许多相关手册和书籍，设计中，将充分利用和查阅各种资料，并与同学进行充分讨论，尽最大努力搞好本次毕业设计。1.2课题背景及目的模具是一种技术密集、资金密集型产品，在我国国民经济中的地位也非常重要。模具工业已被我国正式确定为基础产业，并在“十五”中列为重点扶持产业。由于新技术、新材料、新工艺的不断发展，促使模具技术不断进步，对人才的知识、能
7、力、素质的要求也在不断提高。朔料模具在现代工业中是十分重要的。朔料模具是当今世界上增长最快的工业门类之一。自从1927年聚氯乙烯朔料问世以来，随着高分子化学技术的发展以及高分子合成技术、材料改性技术的进步，愈来愈多的具有优异性能的高分子材料不断涌现，从而促使朔料工业飞速发展。 然而随着国民经济领域的各个部门对朔件的品种和质量需求愈来愈大、产品更新换代周期愈来愈短，用户对朔件的质量要求愈来愈高，因而对模具设计与制造的周期和质量提出了更高的要求，这就促使朔料模具设计与制造技术不断向前发展，从而也推动了朔料工业以及机械加工工业的高速发展。可以说，模具设计，特别是设计与制造大型、精密、长寿命的模具技术
8、，便成为衡量一个国家机械制造水平的重要标志。而模拟技术的发展却又在很大程度上促使着模具不断向前发展。1.3计算机技术在注射模中的应用 塑料产品从设计到成型生产是一个十分复杂的过程，它包括塑料制品设计、模具结构设计、模具加工制造和塑件生产等几个工要方面。它需要产品设计师模具设计师、模具加工工艺师及熟练操作工人协同努力来完成，它是一个设计、修改、再设计的反复迭代、不断优化的过程。传统的手工设计已越来越难以满足市场激烈竞争的需要。计算机技术的运用，正在各方面取代传统的手工设计方式，并取得了显著的经济效益。计算机技术在注射模中的应用主要表现在以下几个方面： (1)塑料制品的设计：基于特征的三维造型软件
9、为设计者提供了方便的设计平台，而且制品的质量、体积等各种物理参数为后续的模具设计和分析打下了良妤的基础。 (2)结构分析：利用有限元分析软件可以对制品的强度、应力等进行分析，改善制品的结构设计。 (3)模具结构设计：根据塑料制品的形状、精度、大小、工艺要求和生产批量，模具设计软件会提供相应的设计步骤、参数选择计算公式以及标准模架等，最后给出全套模几结构设计图。 (4)模具开合模运动仿真：运用CAD技术可对模具开模、合模以及制品被推出的全过程进行仿真，从而检查出模具结构设计的不合理处，并及时更正，以减少修模时间。 (5)注射过程数值分析：采用CAE方法可以模拟塑料熔体在模腔中的流动与保压过程，其
10、结果对改进模具浇注系统及调整注塑工艺参数有着重要的指导意义，同时还可检验模具的刚度和强度、制品的翘曲性、模壁的冷却过程等。 第二章 塑件的工艺分析ABS塑料是由丙烯、丁二烯、苯乙共聚而成。ABS具有良好的综合力学性能，ABS成型塑件时有较好的光泽。其密度为1.021.05g/cm3 . ABS还有很好的冲击强度。ABS在升温时粘度增高。所以成型时压力增高。塑件的脱模角度宜稍大。ABS还易吸水，所以为了得到较好的塑件，在加工之前，还必须把它进行干燥处理。要求塑件精度较高时，可以控制模温在50 600 C左右，朔料端盖要求它的外表面光泽，应控制模温在60 800C左右。ABS塑料的收缩率为0.3%
11、0.8%，塑料的收缩率对塑件的质量和形状是一个很重要的参数。取其制品精度IT3级，要得到良好的塑件，不但要控制好塑料的收缩率，而且还要对模具质量也很重要，一副较好的模具，模具加工容易，寿命较高，而且对产品的质量得到很好的保证。该工件是属于薄壁塑件，且过渡角也不是很大，所以模具的型腔和型芯加工是比较难的。此塑件算是中型塑件，所以模架略大，且精度要求不是特别的高，所以采用选用ABS为材料，对提高生产效率是很有利的。第三章 拟定模具结构形式3.1产品模型与简介：1. 本产品名称为防护外罩，塑件材料采用ABS，ABS塑料它是属于热塑性塑料，该产品是通过注塑成型的。它的原理是将颗粒或粉状塑料从注塑机的料
12、中送进加热器中，经加热熔化，在受压的情况下，把它注到成型的型腔中，再冷却成型。注塑成型它的周期短，能成型复杂的、尺寸精确的制件。它的成型工艺过程包括如下：成型前的准备，注塑过程，塑件后处理。由于ABS料它是属于易湿的塑料，所以在加工前要把它进行充分的干燥。注塑过程它是一个比较关键的进程，各个步骤都要控制好，这对塑件的质量和形状起着至关重要的作用。注塑成型的核心问题是：就是采用措施得到良好的塑料熔体，并把它注塑到型腔中去，在控温下，使塑件达到所求的质量。温度、注塑压力、时间是其关键的工艺参数。2. 塑件二维图如图3.1和塑件三维图如图3.2： 图3.1 塑件二维图图3.2 塑件三维图3.2 塑件
13、精度及表面质量：塑件对表面的精度要求较高，根据经验，ABS可取一般精度为3级精度，产品外表面要求比较光滑，因此要求成型零件的抛光性能要好，内表面要求无凹坑等缺陷，无其它特别的要求，故比较容易实现，表面粗糙度要求Ra0.6以下。型腔的材料选45钢。淬火处理，使其达到硬度40HRC以上。该零件的尺寸精度属中等偏上，对应模具相关零件尺寸的加工可保证。从塑件的壁厚上来看，壁厚最大处为3.2mm，最小处为0.8mm，壁厚差为2.4mm，较为均匀。综上分析可以看出，注射时在工艺参数控制得较好的情况下，零件的成型要求可以得到保证。3.3 塑件的形状、壁厚：从图3.1、3.2可知，塑件形状为一壳类塑件，其壁厚
14、均匀，但是形状比较复杂，要求其精度也要较高，要求其塑件不充许产生拼接线痕迹，经过仔细的参考，查阅资料可得塑件的理想的外壁圆角半径为塑件的壁厚的1.5倍。即R=1.5Xt,即R=1.5mm。 型腔的数量是由于制件形状复杂,两侧需斜倒柱侧抽芯，为“一出一”即一模一位,主要考虑了本产品的生产数量和注射机型号，模具成型零件和抽芯结构以及出模方式的设计，又考虑到单分型面的成本相对较低，结构也较为简单，故初步设计为单分型面轮辐式浇口。由于塑件形状复杂，重量一般，生产批量较大。为了提高产品的效率，采用一模一位。该型腔采用整体式较为合理，且需要双面抽芯加斜顶机构。型腔由于受到熔体的高压作用，应具有足够的强度和
15、刚度。如果型腔侧壁和厚度过下，则会引起溢料和出现飞边，这样就降低了塑件的精度，严重时还会影响脱模。因此还要计算侧壁和底板的厚度。模具型腔的壁厚的计算，应以最大的压力为准。此塑件是属于小尺寸塑件，为了防止其弹性变形，其内应力超过许用应力，强度不足是主要原因，因此应以强度计算。这个零件可以看作圆形件计算。型腔侧壁的计算如下： S=r(/(-2P)1/2 （3.1）S是侧壁厚度。P是型腔压力，模具材料的许用应力。r型腔半径。经算得，图中型腔的壁厚已经足够。型腔的厚度计算公式如下： h=1.1rx(p/)1/2 （3.2）其中：h型腔的高度，r型腔的半径。3.4 拟定型芯结构型芯是成型塑件的内表面的的零件。此塑件有
