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1、IE工程能力訓練教材 五 生產線平衡 課程大綱 1 相關的概念2 平衡的手法3 平衡的步驟4 流程化作業5 案例分享 產出的速度取決于時間最長的工站 稱之瓶頸 相關的概念 瓶頸在哪里 了解加工的過程 單件標准時間 T1 T2 T3 T4 T5 流程中各工站所有動作標准時間之和 相關的概念 概念1 平衡率用於衡量流程中各工站節拍符合度的一個綜合比值 單件標準時間平衡率 100 瓶頸時間 工位數 概念2 可供工時可供工時 可供時間 人數 借出工時可供時間 上班時間內 為某產品生產而投入的所有時間例 A線有20個直接作業人員 某天14 00開始換線生產B產品 到17 00生產結束 那麼 投入到B產品
2、的可供時間為 20人 3H 60H 相關的概念 概念3 投入工時投入工時 可供工時 計劃停線工時稼動率 投入工時 可供工時 100 計劃停線工時 計劃停線時間 人數計劃停線時間 無計劃時間 換線時間 判停時間上例中 若換線時間是15分鍾 則計劃停線工時為20人 15min 300min 5H 則投入工時和稼動率為 60H 5H 55H稼動率 55H 60H 92 概念4 設定產能設定產能 H 3600 S 瓶頸時間 S 設定產能 班 投入時間 瓶頸時間 S 思考 1 為什么設定產能 班 投入工時 總工時總工時 瓶頸時間 作業人數2 總工時VS單件標準時間 相關的概念 概念5 實際產量實際產量是
3、可供時間內所產出的良品數1 人均產能 實際產量 投入時間 人數2 單機台產能 實際產量 投入時間 機台數 概念6 平衡損失平衡損失 總工時 單件標準時間 設定產能 等待時間 單個產品平衡損失 等待時間之和 相關的概念 概念7 平衡率100 代表 1 工站之間無等待 前后產能一致 2 工站節拍相同 動作量相同 動作量是指工站中各種必要動素的時間總量 3 平衡損失時間為零4 設計效率最大化5 前后流程的設計可以更完善 如下圖 相關的概念 概念8 高效率1 通常認為高效率就是 快速 簡單 大規模2 我們認為沒有浪費的時候才是高效率的操作效率 實際產量 設定產能 100 整體工廠效率 OPE 平衡率
4、稼動率 操作效率 概念9 改善I 同樣的投入更大的輸出 II 不增值 無效 增值 有效 不增值 等待不良庫存移動 效率 up 相關的概念 例1 減少移動與庫存提高效率 例2 減少無效動作提高效率 概念10 多能工 平衡的手法 工時測量山積表程序改善損失分析作業條件改善打破平衡 工時測量 秒表 工具 秒表 觀測板 鉛筆 時間記錄表 計算器 山積表方式 一般測時法 連續測時法 選定測試工站 時間測試 拆解動作 時間測量流程 選定工站 閱讀SOP和觀察作業員操作 了解該工站的全部操作內容 並詢問作業員加以確認 將工站動作拆解成若幹個單一的操作內容 並填入 分解動作時間量測 一般每個動作測量5次為宜
5、量測人員應站在作業員斜后面1米以外 以能看清楚全部操作動作為准則 測試中不能打擾作業員的正常操作 和引起作業員的緊張 作業內容 數據與信息記錄 數據整理和計算 資料分析與處理 測試中判斷作業員的速度水平 並作如實記錄 不可修改量測數據 若有其他特殊情況 也應加以實錄 測試完畢 對數據進行整理和計算 補充測量有懷疑或錯漏的數據 計算可信度95 所需的樣本數量 補測差異樣本數量 對量測記錄之所有資料進行分析 對比ST的差異程度 解決發現的問題 若分析發現標準時間制定不當 應及時修改 必要時調整制程 時間測量流程 作業內容 工時測量的作用 獲取各工站的實際操作時間 為山積表制作 時間平衡作准備 通過
6、時間觀測 分析作業價值 發現問題和改善空間 形成標准 比較實際差異 找出問題 將會在后續的培訓中詳細介紹 測時樣本大小計算 山積表 山積表的使用 圖表生成方法 山積表 將各分解動作時間 以疊加式直方圖表現的一種研究作業時間結構的手法 樣式 使用工站時間制作山積表 程序分析使用的圖表 工藝程序圖 流程程序圖 路線圖程序分析符號 表示操作 表示搬運 運輸 表示檢驗 表示暫存或等待 表示受控的貯存 派生符號 由上面的符號合成 程序改善 例 流程程序圖 程序分析技巧通過5W1H系統地分析程序的組成是否合理和必要 ECRS 四大原則 取消 Eliminate 完成了什么 是否必要 為什么 合並 Comb
7、ine 誰完成 何時完成 哪里 如何 重排 Rearrange 取消 合並 重排 簡化 Simplify 確認必要 簡單方法 設備 生產 五大內容 工藝流程分析 取消 合並 重排工序 減少浪費 搬運分析 考量重量 距離 方法 工具 路線 檢驗分析 按產品要求設計合理站點和方法 貯存分析 使物料及時供應 等待分析 減少和消除引起等待的因素 程序改善 六大步驟 選擇 確定研究對象 記錄 用程序圖 路線圖等記錄工作 分析 用5W1H ECRS分析改進 建立 建立新方法的模擬圖 實施 按模擬圖實施新方法 維持 將有效的方法標準化 程序改善 目的 計算分析生產中的所發生的損失 並加以停止 損失的種類 平
8、衡損失 流程排位所造成的損失 操作損失 生產中異常及不良造成的損失 稼動損失 計劃停線損失 總損失 稼動損失 平衡損失 操作損失 平衡損失 瓶頸 作業人數 單件標准時間 設定產能操作損失 設定產能 實際產量 單件標准時間 額外產出工時 不良品損失 計划外停線 機 工時 下例 產品A線時間損失分析 損失分析 例2 2產品A線時間損失分析 1 基本數據 2 平衡損失計算 平衡損失 瓶頸時間 人數 ST 設定產能 10 40 340 3600 3240 54人 時3 操作損失計算 操作損失 設定產能 實際產量 ST 9 3600 10 3017 ST 21人 時 作業條件改善 治工具改善 打破平衡
9、平衡率 98 動作分析 減少不增值動作 平衡率 70 打破平衡 打開了可平衡局面 平衡的步驟 Steps1 改善工作準備 選擇產品 了解流程 時間測量 時間記錄表 測時工具 掌握現況 設定產能實際產能人均產能 單機台產能 操作效率OPE損失分析品質分析改善前山積表Steps2 消除生產浪費 七大浪費消除 不良品浪費 動作浪費 過程浪費 過量浪費 庫存浪費 移動浪費 不平衡浪費 制作浪費改善前 后比較圖 報告中經驗分享 Steps3 方法研究改善 程序分析 四大原則 五大內容 六大步驟 操作分析 人機操作 聯合操作 雙手操作 動作分析 動素分析 動作經濟原則 平衡的步驟 Steps4 山積表平衡
10、 算出需求產出周期時間 CT 可供時間 OPE 需求量 增加可供時間 若T CT 將CT設為上限 重排 平衡的步驟 若T略小於CT 將CT設為上限 消除瓶頸 時間 CT 工站 若有動作作了改善 應更新后再平衡 平衡的步驟 若T嚴重小於CT 將CT設為上限 重排錯誤的做法是 消除瓶頸 Steps4 山積表平衡 聯合操作的工站時間 S1 1 S1 2 平衡的步驟 S1 2 S1 1 S1標准時間為 t2 t3 S1工站時間為 t4 當S1 1不需等S1 2就能開始 S1工站時間為 S1 2的時間 Steps4 山積表平衡 聯合操作的工站時間 S1 1 S1 2 平衡的步驟 S1標准時間為 t2 t
11、3 S1工站時間為 t4 Steps4 山積表平衡 聯合操作的工站時間 S1 1 S1 2 平衡的步驟 S1標准時間為 t2 t3 S1工站時間為 t4 S1 2 S1 1 當S1 1不需等S1 2就能開始 S1工站時間為 T3 S1 1提前開始的時間 t4 t3 S1工站時間 Steps5 建立新的模擬流程新的FLOWCHART SOP SWR發行 Steps6 實施新的模擬流程 改善后時間測量 改善后山積表制作 平衡的步驟 Steps7 改善總結報告 平衡率 設定產能 實際產能 人均產能 單機產能 損失分析 品質分析 成本改善率Steps8 標準化 流程化作業 1 平衡率目標 與大設備相連 85 其他 95 2 平衡改善小組的職責 生產單位 改善前 后之工時測量 山積表制作 分析及改善方案之實施 制工單位 協助生產單位擬定及推動改善方案 跟蹤方案效果評估及各種相關文件修訂及系統表單發行 品管單位 負責改善前 后產品品質評估 工務單位 主導及其它改善事項協助 設備改善 IE 經管 企划 改善前后產線效益評估及跟進 3 標準流程 3 標準流程 續 4 標準時間記錄表 5 標準山積表 6 標準報告書
