《精编》FMEA失效模式与效应分析绿带课程

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1、失效模式與效應分析PotentialFailureModeEffectsAnalysis 陳啟政 DFMEAandPFMEA 綠帶課程系列五 講授內容 一 FMEA基本概念二 FMEA之演變三 國際間採用FMEA之狀況四 設計FMEA表填寫說明五 製程FMEA表填寫說明六 FMEA結果之應用 FMEA的基本概念 1 對失效的產品進行分析 找出零組件之失效模式 鑑定出它的失效原因 研究該項失效模式對系統會產生什麼影響 2 失效分析在找出零組件或系統的潛在弱點 提供設計 製造 品保等單位採取可行之對策 失效的定義 在失效分析中 首先要明確產品的失效是什麼 否則產品的數據分析和可靠度評估結果將不一樣

2、 一般而言 失效是指 1 在規定條件下 環境 操作 時間 不能完成既定功能 2 在規定條件下 產品參數值不能維持在規定的上下限之間 3 產品在工作範圍內 導致零組件的破裂 斷裂 卡死等損壞現象 FMEA過程順序 FMEA之功用 階段功用 客戶抱怨階段 設計階段 開發階段 製造階段 FMEA之演變 1 FMECA為FMEA之前身 係在1950由格魯曼飛機提出 用在飛機主控系統的失效分析 2 波音與馬丁公司在1957年正式編訂FMEA的作業程序 列在其工程手冊中 3 60年代初期 美太空總署將FMECA成功的應用於太控計畫 美軍同時也開始應用FMECA技術 並於1974年出版MIL STD 162

3、9FMECA作業程序 4 1980修改為MIL STD 1629A 延用至今 5 1985由國際電工委員會 IEC 出版之FMECA國際標準 IEC812 即參考MIL STD 1629A加以部份修改而成 FMEA之特徵 1 是一項以失效為討論重點的支援性與輔助性的可靠度技術 2 用表格方式進行工程分析 使產品在設計與製程規劃時 早期發現缺陷及影響程度以便及早提出解決之道 3 是一種系統化之工程設計輔助工具 4 QS9000 TS16949FMEA因分析對象不同分成 設計FMEA 及 製程FMEA 而MIL STD 1629A因分析項目缺少現行管制方法 故適合設計時使用 5 FMEA為歸納法之

4、應用 根據另組件的失效資料 由下而上推斷系統的失效模式及其效應 是一種向前推演的方法 國際間採用FMEA之狀況 1 ISO90048 5節FMEA作為設計審查之要項 2 CE標誌 以FMEA作為安全分析方法 3 ISO14000 以FMEA作為重大環境影響面分析與改進方法 4 QS9000以FMEA作為設計與製程失效分析方法 設計FMEA之目的 1 幫助設計需求與設計方案的評估 2 幫助初始設計對製造和裝配的需求 3 在設計發展階段 增加失效模式和系統效應分析的次數 4 提供另一項分析資訊 幫助設計驗證之規劃 5 根據對顧客需求的影響性 列出失效模式的排序 並按序改善 6 提供一項改善方案 可

5、以減少矯正與追查的活動 7 提供更好的參考資料 協助現場解決問題 評估設計變更和發展更進一步的設計 設計FMEA作業流程 組成DFMEA小組 資料蒐集 釐訂DFMEA計畫 建立功能方塊圖 產品結構樹 設計可靠度展開 DQFD 決定分析之項目功能 進行DFMEA分析 選擇關鍵失效模式 矯正預防 填寫矯正後風險優先數 FTA分析 DFMEA報告 紀錄保存 設計審查 選擇關鍵失效模式 所有RPN小於規定值 Y Y N N 設計FMEA表 2 系統FMEA編號 1 2 子系統頁次 of 2 零組件 2 設計責任 3 準備者 4 車型 年份 5 生效日期 FMEA日期 製訂 7 修訂 7 核心小組 8

6、設計FMEA填寫說明 1 FMEA編號 填入FMEA文件編號 以便可以追蹤使用 2 系統 子系統及零組件 指示合適的分析等級 並填入系統 子系統或零件名稱或零件名稱和編號 3 設計責任者 填入OEM 部門和小組 也包括供應商名稱 4 準備者 填入準備FMEA責任工程師的姓名 電話號碼 公司 A 系統FMEA範圍 底盤系統 點火系統 內部系統B 子系統FMEA範圍 底盤系統之前懸吊系統C 零件範圍 Strut 為前懸吊系統之零件 設計FMEA填寫說明 5 車型 年份 填入想要分析 製造的車型年份 6 生效日期 最初FMEA發佈日期 不能超過開始計畫生產的日期 7 FMEA日期 填入FMEA最初制

7、訂日期 和最新被修訂日期 8 核心小組 列出有權限參與或執行這項工作的負責個人和單位 建議將所有小組成員名字 單位 電話號號 地址等另行列表 9 項目 功能 填入要被分析的名稱和編號 利用專用名詞和工程圖面上顯示的設計等級 於首次正式發行之前 可以使用實驗時使用的編號 儘可能簡潔地 填入被分析項目的功能使之符合設計意圖 包括這個系統作業相關環境的資訊 如 定溫度 壓力 溼度範圍 如果項目包含一個以上有不同潛在失效模式功能時 則列出所有個別功能 設計FMEA填寫說明 10 潛在失效模式潛在失效模式是零件 子系統 或系統於符合設計意圖過程中可能失效的種類 潛在失效模式也可能是較高階子系統或系統之失

8、效原因 或較低階零組件的失效效應 列出特別項目和功能的每一潛在失效模式 假設失效是將發生的 但不是必須發生的 潛在失效模式僅可能發生於某些作業條件下 如 熱 冷 乾 多灰塵的條件 和在某些使用條件下 如 行駛哩數在平均數以上 粗糙不平的地形 僅在市區行駛 一般的失效模式包含下列各項 但不限於此 破碎的 變形 鬆弛 洩漏 黏著 短路 生銹氧化 龜裂 設計FMEA填寫說明 11 潛在失效效應為被客戶查覺在功能特性上失效模式的效應 也就是 失效模式一旦發生時 對系統或設備以及操作時使用的人員所造成的影響 一般在討論失效效應時 先檢討失效發生時對於局部所產生的影響 然後循產品的組合架構層次 逐層分析一

9、直到最高層級人員 裝備所可能造成的影響 例如 由於某個間歇性的系統作業造成某個零組件的破碎 可能造成於組合過程的震動 這個間歇性系統作業降低了系統功效 最後引起客戶不滿意 常見的失效效應包括 噪音 漏氣 操作費力 電動窗不作用 煞車不靈 跳動 亂檔 冷卻不夠 車輛性能退化 產生臭氣 外觀不良 等 設計FMEA填寫說明 12 嚴重度 設計FMEA填寫說明 13 等級這個欄位用來區分任何對零件 子系統 或系統將要求附加於製程管制的特性 如 關鍵的 主要的 重要的 任何項目被認為是要求的特殊製程管制 將被以適當的特徵或符號列入設計FMEA的分等欄位 並將於建議行動欄位被提出 每一個於設計FMEA列出

10、的項目 將在製程FMEA的特殊製程管制中被列出 設計FMEA填寫說明 14 潛在原因 設備失效 1 潛在原因 2 設備失效 錯誤的原物料規格 不適當的的設計壽命假設 潤滑或加油能力不足 不適當的維護作業 缺之環境保護 錯誤的算法 超過壓力 生產良率 原物料材質不穩定 磨損 金屬疲勞 裝備欠流暢 腐蝕 設計FMEA填寫說明 15 發生度參考下列各要素 決定發生度等級值 1 10 1 相似零件或子系統的過去服務歷史資料和相關經驗 2 零件 上一階零件或分系統是否滯銷 3 上一階零件或分系統改變程度的大小 4 零件與上一階零件 基本上是否有差異 5 零件是否為全新的產品 6 零件使用條件是否改變 7

11、 作業環境是否改變 8 是否運用工程分析去預估 應用此零件之發生度 設計FMEA填寫說明 15 發生度參考指標 設計FMEA填寫說明 16 現行設計管制列出利用預防措施 設計驗證 確認 DV 或其它活動 而這些活動是用來確認對失效模式設計適當 和 或原因 設備均被考慮 目前常用的管制為一些已被使用或正在使用的相同或類似的設計 如 道路測試 設計審查 數學研究 可行性審查 原型測試 車隊測試等 有三種設計管制或特徵 1 預防原因 設備 或失效模式 效應發生 或降低發生比率 2 偵測原因或設備 並提出矯正措施 3 偵測失效模式 可能的話 最先使用第 1 種管制 其次 才使用第 2 種管制 最後 才

12、使用第 3 種管制 設計FMEA填寫說明 17 難檢度 設計FMEA填寫說明 18 風險優先數風險優先數是嚴重度 S 發生度 O 和難檢度 D 的乘積 RPN S O D 是一項設計風險的指標 當RPN較高時 設計小組應提出矯正措施來降低RPN數 一般實務上 會特別注意注意嚴重度較高之失效模式 而不理會RPN之數值 設計FMEA填寫說明 19 建議措施 當失效模式依RPN數排列其風險順序時 針對最高等級的影響和關鍵項目提出矯正措施 任何建議措施的目的是要減少任何的發生度 嚴重度 和 或難檢度 增加設計驗證或確認措施的結果 只可降低難檢度的等級 透過設計變更去除或管制某一或多個影響失效模式的原因

13、 設備 只能降低發生度的等級 只有設計變更能降低嚴重度等級 可考慮下列的採行措施 但並不限於此 實驗設計 修改測試計畫 修改設計 修改原物料規格 設計FMEA填寫說明 20 負責人與日期 填入建議措施的負責單位或個人 和預定完成日期 21 採行措施 完成矯正措施後 填入簡短的執行作業和生效日期 22 RPN結果 將矯正措施實施後 經鑑定 評估和記錄嚴重度 發生度 和難檢度的等級結果填入 進一步的措施只要重覆 19 22 之步驟即可 設計FMEA填寫說明 追縱確認 設計責任工程師應負責確認所有的建議措施均已執行或有適當的對策提出 FMEA文件應適時修正並能反應最新的設計等級 和最近有關的措施 包

14、括開始量產後所發生的 設計責任工程師可由下列方法確認所有建議措施已被執行 確認達成設計要求 審查工程圖面和規格 組裝或製造文件編訂確認 審查設計FMEA和管制計劃 設計FMEA表 範例 系統FMEA編號 0001子系統頁次 1of1零組件 冷凝器設計責任 準備者 車型 年份 嘉年華 94生效日期 85 10 21FMEA日期 製訂 85 8 01 修訂 核心小組 設計二課成員 系統FMEA編號 0001子系統頁次 1of1零組件 22092720設計責任 準備者 車型 年份 運用汽車 96生效日期 85 08FMEA日期 製訂 85 7 15 修訂 核心小組 如附表 設計FMEA表 範例 系統

15、FMEA編號 0001子系統頁次 1of1零組件 主油壓缸設計責任 準備者 車型 年份 生效日期 85 10 1FMEA日期 製訂 85 9 01 修訂 核心小組 設計系統開發小組 設計FMEA表 範例 系統FMEA編號 1350子系統頁次 1of1零組件 PAPER設計責任 準備者 車型 年份 1350電氣膠帶生效日期 85 10 25FMEA日期 製訂 85 10 10 修訂 核心小組 如附表 設計FMEA表 範例 製程FMEA作業流程 組成PFMEA小組 資料蒐集 釐訂PFMEA計畫 建立功能方塊圖 製程可靠度展開 PQFD 決定需分析之製程功能及需求 進行PFMEA分析 風險優先數 選

16、擇關鍵失效模式 矯正預防 PFMEA報告 所有RPN小於規定值 Y N 製程FMEA表 項目 2 製程責任者 3 FMEA編號 1 車型 年份 5 生效日期 6 頁次of核心小組 8 準備者 FMEA日期 製訂 7 修訂 7 製程FMEA填寫說明 1 FMEA編號 填入FMEA文件編號 以便可以追蹤使用 2 項目 填入將被分析製程系統 子系統或零件名稱和編號 3 製程責任者 填入OEM 部門和小組 也包括供應商名稱 4 準備者 填入準備FMEA責任工程師的姓名 電話號碼 公司 5 車型 年份 填入想要分析設計 製造用的車型年份 6 生效日期 最初FMEA發佈日期 不能超過開始計畫生產日期 7 FMEA日期 填入最初FMEA被完成日期 和最新被修訂日期 製程FMEA填寫說明 8 核心小組 列出有權限參與或執行這項工作的負責個人和單位 建議將所有小組成員名字 單位 電話號碼 地址等另行列表 9 製程功能 填入要被分析的製程或作業簡單的敘述 如 車床 需求鑽孔 焊接 組裝 敘述儘可能與被分析的製程或作業目的一致 當製程包含多種作業 如 組裝 而有不同的潛在失效模式時 要將不同作業視為不同製程