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1、目录一、塑件成型工艺性分析31、塑件的分析32、ABS的性能分析33、ABS的注射成型过程及工艺参数4二、拟定模具的结构形式41、分型面位置的确定42、型腔数量和排列方式的确定53、注射机型号的确定5三、浇注系统的设计61、主流道的设计72、分流道的设计83、浇口的设计84、校核主流道的剪切速率85、冷料穴的设计及计算9四、成型零件的结构设计及计算91、成型零件的结构设计92、成型零件钢材的选用103、成型零件工作尺寸的计算104、成型零件尺寸及动模垫板厚度的计算10五、模架的确定111、各模板尺寸的确定112、模架各尺寸的校核11六、排气槽的设计12七、脱模推出机构的设计121、推出方式的确
2、定122、脱模力的计算133、校核推出机构作用在塑件上的单位压应力13八、冷却系统的设计131、冷却介质132、冷却系统的简单计算133、凹模嵌件和型芯冷却水道的设置13九、导向与定位结构的设计14十、总装图和零件图的绘制15参考文献15一、塑件成型工艺性分析1、塑件的分析 塑料盒，大批量生产，精度：MT5。（1） 外形尺寸 该塑件壁厚为3mm，塑件外形尺寸一般，塑料熔体流程不太长，适合于注射成型。（2） 精度等级 按实际公差MT5进行计算。（3） 脱模斜度 ABS属于无定型塑料，成型收缩率较小，参考表2-10选择该塑件上型芯和凹模的统一脱模斜度为1。2、ABS的性能分析（1） 使用性能 综合
3、性能好，冲击强度、力学强度较高，尺寸稳定，耐化学性，电气性能良好；易于成型和机械加工，其表面可镀铬，适合做一般机械零件、剪摩零件、传动零件和结构零件。（2） 成型性能1) 无定型料，吸湿性强，含水量应小于0.3%，必须充分干燥，要求表面光泽的塑件要求长时间预热干燥。2) 流动性中等，溢变料0.04mm左右3) ABS的主要性能指标表1：塑料名称ABS密度g/cm1.02-1.08比容cm/g0.86-0.98吸水率0.2-0.4收缩率0.4-0.7熔点C130-160比热容 1470屈服强度MPa50拉伸弹性模量MPa1.4抗弯强度MPa80抗压强度MPa53弯曲弹性模量MPa1.43. AB
4、S的注射成型过程及工艺参数（1） 注射成型过程1) 成型前的准备。对ABS的色泽、粒度和均匀度等进行检验，由于HIPS吸水性较大，成型前应进行充分的干燥。2) 注射过程。塑件在注射机料筒内经过加热、塑化达到流动状态后，由模具的浇注系统进入模具型腔，其过程可分为充模、压实、保压、倒流和冷却五个阶段。3) 塑件的后处理。处理的介质为空气和水，处理温度为6075，处理时间为1620s。（2） 注射工艺参数1）注射机：螺杆式，螺杆转数为30r/min.2）料筒温度（）：后段150170； 中段165180； 前段180200.3）喷嘴温度():1701804）模具温度():50805）注射压力(MPa
5、):601006）成型时间（s）:30(注射时间取2.2，冷却时间19.8，辅助时间8).二、拟定模具的结构形式1、分型面位置的确定 通过对塑件结构形式的分析，分型面应选在端盖截面积最大且利于开模取出塑件的底平面上，其位置如图所示。 2、型腔数量和排列方式的确定（1） 型腔数量的确定 该塑件采用的精度一般5级，且需要保证表面质量，考虑到塑件尺寸、模具结构尺寸的大小关系，以及制造费用和各种成本费等因素，初步定为一模一腔，多点浇口形式。（2） （2）模具结构形式的确定 从上面的分析可知，本模具设计为一模一腔，多点浇口形式，定模部分需要单独开设分型面取出凝料，动模部分需要添加型芯固定板、支撑板和脱模
6、板。由上综合分析可确定选用带脱模板和脱料板的三分型面注射模。3、注射机型号的确定（1） 注射量的计算 通过三维建模设计分析计算得： 塑件体积：130.20 塑件质量：130.201.02=132.804g式中， 参考表4-44可取1.02g/cm.（2） 浇注系统凝料体积的初步估算 浇注系统的凝料在设计之前是不能确定准确的数值,但是可以根据经验按照塑件体积的0.21倍来估算.由于本次采用流道且较长,因此浇注系统的凝料按塑件体积的0.5倍来估算,故一次注入模具型腔塑料熔体的总体积为 (3) 选择注射机 根据第二步计算得出一次注入模具型腔的塑料总质量185.93cm,并结合式(4-18)则有：18
7、5.93/0.8=232.41cm。 根据以上的计算,初步选定公称注射量为320cm ,注射机型号为XZY-300卧式注射机，其主要技术参数见下表：理论注射容量/320移模行程/mm150螺杆柱塞直径/mmV注射压力/MPa60最大模具厚度/mm355775最小模具厚度/mm285注射时间/s2.2锁模形式液压-机械拉料杆内间距/mm400300模具定位孔直径/mm125螺杆转速/rmin0200喷球嘴直径/mm12锁模力/kN1500喷嘴口孔径/mm4（4）注射机相关参数的校核1) 注射压力校核.查表4-1可知ABS所需注射压力为80110MPa,这里p=100MPa,该注射机的公称压力为p
8、=775MPa ,注射压力安全系数k=1.251.4 ,这里取k=1.3 ,则:k p=1.3100=130p,所以,注射机注射压力合格。2）锁模力校核a、 塑件在分型面上的投影面积A,则A。b、 浇注系统在分型面上的投影面积A，即流道凝料（包括浇口）在分型面上的投影面积A数值，可以按照统计分析来确定。A是每个塑件在分型面上的投影面积 A的0.20.5倍.由于本流道设计简单,分流道相对较短,因此流道凝料投影面积可以适当取小一些,这里取A=0.4 A .c、 塑件和浇注系统在分型面上总的投影面积A,则A=n(A+ A)= n(A+0.4 A)=11.4A=11.49400=13160mmd、 模
9、具型腔内的胀形力F,则F, 式中,p是型腔的平均计算压力值.p是模具型腔内的压力,通常取注射压力的20%40%,大致范围为2540MPa.对于粘度较大的精度较高的塑料制品应取较大值.HIPS属于中等粘度塑料及有精度要求的塑件,故p取35MPa .查表4-45可得该注射机的公称锁模力F,锁模力安全系数为,这里取,则F,所以,注射机锁模力合格.对于其他安装尺寸的校核要等到模架选定,结构尺寸确定后方可进行。三、浇注系统的设计1、主流道的设计主流道通常位于模具中心塑料熔体的入口处，它将注射机喷嘴注射出的熔体导入分流道或型腔中。主流道的形状为圆锥形，以便熔体的流动和开模时主流道凝料的顺利拔出。 流道的尺
10、寸直接影响到熔体的流动速度和充模时间。另外，由于其与高温塑料熔体及注射机喷嘴反复接触，因此设计中常设计成可拆卸更换的浇口套。（1） 主流道尺寸1) 主流道的长度：小型模具L应尽量小于60mm，本次设计中初取50mm进行设计。2) 主流道小端直径：d=注射机喷嘴尺寸+（0.51）mm=(4+1)mm=5mm3) 主流道大端直径：,式中。4) 主流道球面半径：SR=注射机喷嘴球头半径+（12）mm=14mm.5) 球面的配合高度:h=5mm.(2) 主流道的凝料体积(3) 主流道当量半径 （4） 主流道浇口套的形式 主流道衬套为标准件可选购。主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，易磨损。对材料的要
11、求较严格，因面尽管小型注射模可以将主流道浇口套与定位圈设计成一个整体，但考虑上述因素通常仍然将其分开来设计，以便于拆卸更换。同时也便于选用优质钢材进行单独加工和热火处理。设计中常采用碳素工具钢（T8A或T10A），热处理淬火表面硬度为5055HRC。2、分流道的设计（1） 分流道的布置形式 在高计时应考虑尽量减少在流道内的压力损失和尽可能避免熔体温度降低，同时还要考虑减少分流道的容积和压力平衡，因此采用平衡式分流道。（2） 分流道的长度 采用5个点浇口，由塑件尺寸知应大于取70mm（3） 分流道的当量直径 因为该塑件的质量 =132.804g200g,分流道的当量直径为（4） 分流道截面形状
12、常用的分流道截面形状有圆形、梯形、U 形、六角形等，为了便于加工和凝料的脱模，分流道大多设计在分型面上。本设计采用梯形截面，其加工工艺性好，且塑料熔体的热量散失、流动阻力均不大。（5） 分流道截面尺寸 设梯形的下底宽度为x，底面圆角的半径R=1mm，并根据表4-6设置梯形的高h=8mm，则该梯形的截面积为再根据该面积与当量直径为8.85mm 的圆面积相等，可得：即可得x6.55mm取7mm,则梯形的上底约为9mm.（6）凝料体积1）分流道的长度为470mm.2)分流道截面积61.43mm3)凝料体积（7）校核剪切速率1) 确定注射时间：查表4-8，可取t=2.2s2) 计算分流道体积流量:3)
13、 由式 (4-20) 可得剪切速率 该分流道的剪切速率处于浇口主流道与分流道的最佳剪切速率之间，所以，分流道内熔体的剪切速率合格。（8）分流道的表面粗糙度和脱模斜度分流道的表面粗糙度要求不是很低，一般取Ra1.252.5即可，此处取Ra1.6，另外，其脱模斜度一般在之间，这里取脱模斜度为8 。3、浇口的设计（1） 点浇口尺寸的确定根据资料一表4-10及资料二推荐数值确定点浇口尺寸如下：（2） 侧浇口剪切速率的校核 校核浇口的剪切速率确定注射时间:查表4-8，可取t=2.2s;计算浇口的体积流量：计算浇口的剪切速率：剪切速率处于浇口与分流道的最佳剪切速率 之间，所以，浇口的剪切速率校核合格。4、
14、校核主流道的剪切速率上面分别求出了塑件的体积、主流道的体积、分流道的体积以及主流道的当量半径，这样就可以校核主流道熔体的剪切速率。（1） 计算主流道的体积（2） 计算主流道的剪切速率 主流道内熔体的剪切速率处于浇口与分流道的最佳剪切速率 之间，所以，主流道的剪切速率校核合格。5、冷料穴的设计及计算本设计仅有分流道冷料穴。四、成型零件的结构设计及计算1、成型零件的结构设计（1） 凹模的结构设计 凹模是成型制品的外表面的成型零件。按凹模结构的不同可将其分为整体式、整体嵌入式、组合式和镶拼式四种。根据对塑件的结构分析，本设计中采用整体嵌入式凹模。（2） 凸模的结构设计（型芯） 凸模是成型塑件内表面的成型零件，通常可以分为整体式和组合式两种类型,本设计中采用整体嵌入式凹模。2、成型零件钢材的选用根据对成型塑件的综合分析，该塑件的成型零件要有足够的刚度、强度、耐磨性及良好的抗疲劳性能，同时考虑它的机械加工性能和抛光性能。又因为该塑件为大批量生产，所以构成型腔的嵌入式凹模钢材选用P20（美国牌号）。对
