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1、精益生产管理 单元目录 课程内容 企业经营的基本理念是什么 精益生产的诞生工作中的浪费现场七大浪费浪费的层次精益思想 第一单元 精益看板管理的诞生 1 企业的基本经营理念 为股东创造利润2 向社会提供好的产品3 企业和员工共同发展 2 精益生产的的诞生 成立于1937年 1949年陷入经营危机 几近破产 1957年9月 丰田汽车首次出口美国 2000年经营利润1万亿日元 2005年经营利润104亿美元 2006年将成为全球最大的汽车制造商 企业经营的目的是制造利润在不同的历史阶段 企业获得的方法是不同的 售价 成本 利润 计划经济时 售价 成本 利润 市场经济时 2 精益生产的的诞生 无附加价
2、值的劳动浪费 3 工作中的浪费 工作和干活是不同的概念 3 工作中的浪费 到处都存在浪费现象例如工人作业的实际内容 工人的动作 工作和干活是不同的概念 3 工作中的浪费 无附值动作 有附值动作 浪费 所谓附加价值 工 作业就是把产品或部品改变成某种形态的作业 作业 第一次浪费 能即时消除 第二次浪费 第三次浪费 无附加价值的作业 作业者的动态 等待寻找保管重新整理打开包装 原位恢复作业调整作业去除毛刺修正作业喷除锈剂 油空压空回转切削机空转监视作业拧紧螺丝 3 工作中的浪费 现场七大浪费 过量生产库存搬运作业本身等待多余动作不良 浪费 4 现场的七大浪费 生产多于下游客户所需MakingMor
3、eThanNeeded生产快于下游客户所求MakingFasterThanNeeded 1 过量生产 4 现场的七大浪费 任何超过加工必须的物料供应 2 在库的浪费 4 现场的七大浪费 库存水平 库存掩盖所有问题 4 现场的七大浪费 库存掩盖所有问题 4 现场的七大浪费 不符合精益生产的一切物料搬运活动 3 搬运的浪费 4 现场的七大浪费 4 作业本身 对最终产品或服务不增加价值的过程 4 现场的七大浪费 任何不增加产品或服务价值的人员和设备的动作 5 动作的浪费 4 现场的七大浪费 当两个关联要素间未能完全同步时所产生的空闲时间 6 等待的浪费 4 现场的七大浪费 为了满足顾客的要求而对产品
4、或服务进行返工 7 不良的浪费 4 现场的七大浪费 5 浪费的层次 第一层次是过剩的生产要素的存在 第二层次是制造过剩的浪费 第三层次是过剩的库存的浪费 第四层次是1 如果库存在现场容纳不下 就要修建多余的仓库 2 雇佣搬运工将库存运到仓库 搬运的浪费 3 给每位搬运工购买一台叉车 4 为了防止产品在库房中锈蚀和管理库存 就必须增加人员 5 为了随时掌握库存的数量 管理部门需要相当数量的工时 6 需要用计算机管理库存的人员 精益思想首先确立一个要达到的理想状态 然后去想 6 精益思想 单元目录 课程内容 库存浪费的解决方法精益生产体系精益生产的两个支柱准时化自动化以均衡化适应市场的多样化 第二
5、单元 精益技术体系 单元1 单元2 单元3 供应商 使用点 不设中间库存 1 库存浪费的解决方法 1 库存浪费的解决方法 制造方法改善例 原来的生产方式 No1 No2 No3 生产流程 库存 库存 库存 库存 物 每一工程都得要保持库存人 配置3名作业者 计划生产方式 1 库存浪费的解决方法 按加工工艺排列 油漆车间 车床车间 装配区 电镀车间 磨床组 铣床组 接收区 发运区 Receiving Shipping 1 库存浪费的解决方法 现某企业的生产车间接到任务 要生产一组产品 需要经过铣 钻 磨 装配和打包等六道工序 每周生产3200件 所有这些产品的加工过程相似 需要的工人相同 该企业
6、每周工作5天 每天工作8小时 生产指定产品每道工序的单位加工时间如表2 案例 案例 投资回报率 收益增大 浪费减少 库存减少 人员减少 适应需求变化的生产 品质保证 看板拉动 快速切换 现场5S 设备TPM 适应的设备 标准作业 U型布局 一人多序 防呆措施 自互检 尊重人性与小集团的持续改善活动 工序平衡 2 精益生产体系 两大支柱 精益生产方式 自働化 准时化 3 精益生产体系 4 准时化定义 Whatarethegoals目标 在正确的时间以正确的方式按正确的路线把正确的物料送到正确的地点 每次都刚好及时 MarketArea FeedArea FeedArea 成品区 ProcessA
7、 FeedArea FeedArea ProcessB FeedArea 成品区 上海延锋ShanghaiYanFeng 4 准时化 自働化是当生产有问题时 设备或生产线具有自动停止或作业员主动使之停止的能力 零缺陷 5 自働化定义 自働化的有效工具 异常警示灯 自动检测自动停止自动报警 5 自働化定义 好处 提供下列视觉和听觉帮助 目前生产状态 库存情况 设备状态 质量状态 需求援助状态 按节拍生产状态 支持小组的快速反应 提高运行能力 自働化 流水线安灯 自働化实施 责任人和领导快速反应 限制作业不良影响他人的限制位置防止不合格加工的动作防止防止装配漏件的监控装置快速处理问题的系统 如何有
8、效的自働化 5 自働化 发掘问题 警示灯显示停线情况 管理者的行动 解决问题防止再发 生产线安定 目标 快速处理问题 5 自働化 5Why 在问题根源的处予以解决 制定措施 预防再发生 当场采取应急措施追查原因时应连续问5个为什么 直到找到最直接的根本原因 应用5 WHY快速寻找原因 5 自働化 第一个为什么 为什么停机了 机器过载 保险丝烧断 第二个为什么 为什么会过载 轴承润滑不够 第三个为什么 为什么润滑不够 机油泵没有抽上来足够的油 第四个为什么 为什么机油泵抽油不够 泵体轴磨损 第五个为什么 为什么泵体轴磨损 金属屑被吸入泵中 第六个为什么 为什么金属屑被吸入泵中 吸油泵没有过滤器
9、5Why 直到找到根本原因为止 5 自働化 6 以均衡化适应市场的多样化 迅速适应需求变化的生产 准时生产 仅按能销售的数量生产 每月的适应 每日的适应 各工序的月份生产能力计划 按照当天品种的循环时间生产 显示各工序品种的月份生产量和每天的平均生产量 通过看板方式进行对前工序每天的生产指示 决定个品种的月生产计划 决定混流装配线的产品顺序计划 月份需求预测 来自销售商的日订货 6 以均衡化适应市场的多样化 生产计划 星期一的生产 星期二的生产 星期三的生产 星期四的生产 星期五的生产 6 以均衡化适应市场的多样化 单元目录 课程内容 U型布局流程式设备一人多序的作业标准作业现场5S与目视管理
10、TPM全员品质管理防呆措施快速换模工序平衡 第三单元 精益生产十大招数 单独 固定 不交流 适应 灵活 交流 操作流程 上海延锋ShanghaiYanFeng 1 U型布局 布置时需考量 设备的配置 是指材料 零件 制品等 物 的顺流及作业员 检查员等 人 可以做顺畅的动作及作业的 设备之配置 布置 思考方法 配线 配管的施工 压气 电气 水 1 配线 配管不要在地面 因很难清扫 再者 对材料等的运搬也有阴碍 布置例 基本型式 二连配置 2 U字型配置 1 布置的基本型式 置场 完成品 材料 置场 材料B 材料A 下工程 对应每天交货数量 生产数 的变化 增减人员的配置 1 考虑 物 的整流化
11、 依工程顺序配置设备 2 在订购设备阶段 要检讨 设备大小 注意设备能容入区域内 3 对应物品流动方法 人的动作 检讨 设备启动开关的配置 4 检讨适当的 另件置场 制品置场配置及配置从作业员处可确认库存的置场 工程内为1个流 1 U型布局思考 设备不落地生根不寄人篱下不离群索居 2 适应流程式的设备 2 适应流程式的设备 高低不等的设备造成的浪费动作 深度不同的设备造成的浪费动作 放一个踏板条整高底 不是后面而是向前面对齐 U 型单元 高速生产状态 1 2 3 4 5 6 10 9 8 7 3 多技能员工 U 型单元 低速生产状态 3 多技能员工 一个流的人员要求 2 作业标准化 改善的前提
12、 3 少人化 有弹性的组织 柔性制造 4 辅助人员 做非标准的工作 5 团队协作 荣辱与共 1 多技能工一人多岗制 这样做 有何好处 3 多技能员工 这样做 有何好处 3 多技能员工 RouteA 标准作业单 4 标准作业 4 标准作业 简言之 通过有效率的劳动提高生产效率 标准作业以人的动作为中心 把工序集中起来 以没有MUDA的操作顺序有效的进行生产的方法 标准工时 T T 生产一件产品应该使用的时间值 循环时间 C T 作业者一个人进行标准作业时 毫不困难的 最快的 一个循环的实际作业时间 包括步行时间 但不包括空手等待时间 标准中间在库 标准手持 按照标准作业规定的作业顺序进行操作时
13、为了能够反以相同的循序 动作操作生产而在工序内持有的最少限度的待加工品 入料口和成品货店的在库不属于标准手持 4 标准作业 用最小限度的作业人员和在制品进行的所有工序之间的同步生产 标准作业 作业顺序 标准作业三要素 4 标准作业 标准作业综合单 4 标准作业 标准作业综合单 2 2 门框加工U形加工单元示意图 4 标准作业 5 现场5S 整顿 清扫 教养 整理 1S 清洁 通过5S提高组织效率 2S 3S 5S 4S 2 3 4 5 7 8 9 10 6 09 08 07 02 03 04 05 06 01 FA L01 2 3 4 5 7 8 9 10 6 09 08 07 02 03 0
14、4 05 06 01 FA L02 现场的重新规划 建立地质系统 5 现场5S 通过对现场人物分析 起码我们要做到 5 现场5S 尘土 油污 原料附着 应力 微裂纹 划痕 腐蚀 松动 振动 蠕变 接触不良 短路 老化 电参数漂移 硬化 泄漏 变质 位移 烧焦 发热 磨损 蒸发 挥发 故障 设备故障多 6 设备TPM TPM是什么 TPM的其他称呼 TotalProductiveManagement全面生产经营 TPM TotalProductiveMaintenance 全公司的生产保全全公司的生产革新活动 全面创新管理 工具 TotalProductiveMaintenance TPM To
15、talPerfectManufacturing全面理想生产 TotalPlantManagement全面工厂管理创新 TotalProfitableManagement 全面盈利经营 6 设备TPM TPM PM ZD 小组织活动 预防哲学 PreventiveMaintenance 确立预防的条件 分析问题 防止未然 排除物理性 心理性缺陷 排除重大故障 消灭普遍性不良 延长原有寿命 0 目标 ZeroDefect 与同行的水平无关如果追求 0 的目标在竞争中一定会胜利 如果同行也追求 0 那么速度是胜败的关键全员参与经营 SmallGroupActivity 提高组织成员的能力 为提高热情
16、而活跃组织 组织成果的最大化 预防医学 预防维护 延长寿命 日常预防 防止故障 日常保全清扫 注油 检查 健康检查 测定故障 定期点检诊断技术 提前治疗 故障维修 提前对策预防维修 TPM的思想与理念 6 设备TPM 自主保全活动的目的 6 设备TPM 第7STEP 自主管理 第5STEP 自主点检 第4STEP 总点检 第3STEP 清扫 加油基准书作成 第2STEP 发生源 困难减少对策 第1STEP 初期清扫 第6STEP 工程品质保证 STEP 促进目的 促进内容 发现缺陷能力的培养 改善能力的培养 产生防止老化的能力 培养知道设备构造的能力 产生判断设备异常的能力 4M和品质的原因管理的能力 设备和现场管理体制化的构筑 运用5感找到缺陷 改善设备清扫困难的地方 改善点检困难的地方 找到发生源进行改善 作业者自己要遵守的设备管理基准书由自己作成 理解设备和设备的机能构造 可以达到理解加工点的水准 正确的处理异常 具备小故障的修理能力 明确的理解品质和设备的关系在不良发生以前采取措施 1 6STEP的体制化 习惯化 第0STEP 整理整顿 不用品的清除已发现浪费的清除 清除不必要
