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1、1 Preparedby R G WeiCheckby S D YANDATE MAY 23 現場改善培訓資料 2 通過改變人的觀念 全員參与減少浪費 优化工藝流程 降低制造成本 現場改善定義 3 1 ASSY生產力提升100 2 人力節約50 ASSY現場改善目標 4 ASSY現場改善第一階段推廣目標 1 ASSY生產力提升50 2 人力節約33 3 5 現場改善介紹 現場改善的具体步驟 ATT1455 T2429現場改善績效對比 ATT1455 T2429現場改善案例分享 ATT1455 T2429成本投入分析 對于現現場改善的困惑解答 個人總結 Content 6 一 現場改善介紹 1
2、現場 現實 現物 針對改善 首先是需要了解目前的生產狀況 所以這里特別強調 三現 主意 任何的改善都需要完全了解現場后發現其根本問題后找出相對的解決方案 而不能坐在辦公室用腦袋挖空心思的去想象目前的狀況 2 Flow 流 的作用 這里所講述的 流 是指整体的流動 就如顧問所講述的 留水 与 流水 一樣 我們通過對整体流的研究去除生產過程中的滯留 7 3 標准作業的三要素 定義 合理配置人同机器的工作 达成最有效率的生产的做法 A T T 節拍時間 TACKTIME 一天的工作時間 固定10小時 一天的銷售數量 每日必需的生產數量 也就是目前的生產線的周期時間 比如 AT T1455 T T時間
3、是65秒 C T CYCLETIME 完成一系列工序的工作所耗費的手工作業時間的合計 一個線員負責的工序按确定的工作順序完成一個工作循環所需要的時間 在這里我們需要特別提出的我們以前的時間概念A T S T有相似的地方但不等同B 作業順序 不是指制品的加工順序 而是指線員搬運物品安裝到机器上 加工后取下的作業順序 C 標准在制品 是指放于机器上 傳送帶上 需要冷卻的物品 也就是線員按照同樣的順序作業的最少的在制品數量 D 標准作業同作業標准 作業標准是為了達到標准作業而設定的諸規准的總稱 一 現場改善介紹 8 标准作业即为了安全地 低成本地生产良品而确定的作业方法 而不是以作成标准作业本身为目
4、的 也就是标准作业并不是固定不变的 而是可以通过改善及产量增减变化来进行不断调整的 4 生產必要的生產人數 TotalC T T T 所有人的作業時間統計 節奏時間 5 標准作業的前提 1 以人動作為中心 2 可以重复操作3 由現場的監督人員完成 一 現場改善介紹 9 6 标准作业的改善程序 明确改善需求 目标 仔细观察现状 作成现状的 标准作业表来 表示 1 各工序生产能力表 2 标准作业组合表 3 标准作业表 以现状基础找出问题 发现浪费 问题点的对策与再发防止 作成新的标准作业表 不局限于 至 的步骤 重要的是重复实践 标准作业的改善 标准作业的准备 设定重复作业 作业指导与训练 标准作
5、业 发现浪费 标准作业 改善 把握问题 现状 新技術研究所 找寻原因 一 現場改善介紹 10 1 确定改善目標 人手減少 2 收集現狀 將動作分單元 用秒表測試員工C T 發揮團隊力量 PE IE Repair PROD 全員參与 3 根据TOTALC T計算整條拉需要的人手 4 重新動作优化組合 重新寫W I 重新LAYOUT 排拉 5 根据IE手法 ECRS原則 分析減少浪費 減少C T 6 改善中制作改善新聞 7 改善中制作改善項目效果對比 8 改善中制作遺留項目記錄 9 重新測試員工C T即重复2 5項 持續改善 持續提高 10 做標准動作組合 標准W I 轉拉時執行 二 現場改善的具
6、体步驟 11 認識七种浪費并改善七种浪費 1 等待的浪費2 不良品的浪費3 動作浪費4 庫存的浪費5 搬運的浪費6 加工的浪費7 過剩生產的浪費 二 現場改善的具体步驟 12 動作分析 优化組合 IE七大手法的應用 1 防止錯誤法 2 動作改善法 3 流程程序法 4 5 5W2H法 5 人机配合法 6 雙手操縱法 7 工作抽查法 ECRS過程 Eliminate 排除 Combine 組合 Rearrange 重排 Simplifg 簡化 二 現場改善的具体步驟 13 1 改善從觀察現場 分析現狀開始 多問自己 別人為什么 2 對改善要有熱情 發現浪費立即行動 3 事實胜于雄辯 先實踐 運用身
7、邊的事物 模擬進行試驗 在改善開始就知道改善的結果 4 標准作業是現場改善的起點 沒有標准就沒有改善 5 現場改善每天要洗七次手 多動手 多動腦 少動口 6 改善是很容易的 7 不要被問題同化 現場改善的著眼點 二 現場改善的具体步驟 14 二 現場改善的具体步驟 當出現以人為瓶勁的時候解決措施 1 依据作業分配來找作業平衡 2 縮短步行時間 3 縮短手作業時間含無規律作業時間 4 分离人与机器的工作當出現以机器為瓶勁的時候解決措施 1 不要閑置瓶勁工序 2 加速啟動按鈕的按動時間 3 縮短送料沖程 快速送料 完成切削 4 分段測定机器的動作 看是否可以縮短非加工時間5 提高快速送出 快速返回
8、的時間 15 1 在選擇model時 注意先做單大 拉篇長的model 后做單小 拉篇短的model 2 T T制定 目前由于坏机影響 暫時T T以BottleNeckTime為T T 3 現場改善必須控制好品質 DPM 600 必要的檢查必須保留一次的檢查 例如 搖机內有物 V S絲印等等 4 現場改善必須執行OnePieceFlow的原則 在推廣初期可同PMC討論拉篇執定 現場改善的注意事項 二 現場改善的具体步驟 16 5 Layout必須具備一個流 人流物流分開 6S美觀 用逆時針傳遞原則 現場改善的注意事項 二 現場改善的具体步驟 17 三 ATT1455 T2429現場改善績效對比
9、 1 生產力的提高 4 23 18 2 TotalC T的減少 三 ATT1455 T2429現場改善績效對比 19 3 生產人數的減少 三 ATT1455 T2429現場改善績效對比 20 4 生產面積的節約 下降率 71 60 71 15 5 三 ATT1455 T2429現場改善績效對比 21 詳細數据對比List 三 ATT1455 T2429現場改善績效對比 22 四 ATT1455 T2429現場改善案例分享 1 拉型 Layout 的改善 ATT1445 改善前 改善后 6000 面積節約15 5 23 1 拉型 Layout 的改善 T2429 改善前 改善后 6000 面積節
10、約15 5 四 ATT1455 T2429現場改善案例分享 24 2 TotalC T平衡對照表 ATT1445 改善前 改善后 1247 4 1042 6 1247 4 16 4 四 ATT1455 T2429現場改善案例分享 25 2 TotalC T平衡對照表 T2429 改善前 改善后 1170 9 845 7 1170 9 84 7 四 ATT1455 T2429現場改善案例分享 26 3 錫線架的改良 改善前 改善后 改善以前員工尋找錫線的動作約2秒 四 ATT1455 T2429現場改善案例分享 27 4 高壓机架的改良 改善前 改善后 改善以前員工取放假HS的動作約4秒改善員工
11、來回走動的時間約3秒改善員工打測試螺絲壓扣的時間約6秒 四 ATT1455 T2429現場改善案例分享 28 5 壓LOGO 鏡片机架的改良 改善前 改善后 改善員工重复取放HS的動作約4秒改善員工壓壓扣的時間約6秒 四 ATT1455 T2429現場改善案例分享 29 6 BSATE測試位的改良 改善前 改善后 在不影響測試的情況下改善以前員工開 關shildbox蓋子的動作約6秒 蓋子取消了 四 ATT1455 T2429現場改善案例分享 30 7 啤机操作台面的改良 改善前 改善后 改善員工焊接PCB時的走動動作約3秒 焊料台 四 ATT1455 T2429現場改善案例分享 31 8 傳
12、遞架的改善 改善前 改善后 改善員工傳遞PCB時的轉身動作約3秒 傳机台 四 ATT1455 T2429現場改善案例分享 32 9 員工取大件料的改善 改善前 改善后 改善員工在取30大件料時的彎腰動作約2秒并減輕員工的勞動強度 四 ATT1455 T2429現場改善案例分享 33 10 物料員送料上拉的改善 改善前 改善后 1 改善上料時對操作員工的影響 2 改善物料員上料時因無序操作所浪費的時間 四 ATT1455 T2429現場改善案例分享 34 11 防盜標貼積架的改良 改善前 改善后 1 改善員工取標貼的時候折彎防盜標貼2 方便取防盜標貼節約時間約 2秒 四 ATT1455 T242
13、9現場改善案例分享 35 12 Final位鎖扣的改良 改善前 改善后 1 改善員工開啟 合攏蓋子時候的勞動強度 并節約開啟 合攏蓋子的時間約 4秒 四 ATT1455 T2429現場改善案例分享 36 13 Final位BS火牛 電話線扣的改良 改善前 改善后 1 改善員工拔插火牛 電話線的時間 8秒 四 ATT1455 T2429現場改善案例分享 37 14 包裝台的改良 改善前 改善后 改善員工來回走動的時間 4秒 四 ATT1455 T2429現場改善案例分享 38 五 成本投入分析 現場改善成本投入列表 39 現場改善成本投入列表 五 成本投入分析 40 1 25人 17人 主要采用
14、的方法是什么 答 動作优化和剔除無效動作 重新拉平衡 友好提示 請隨時注意1 2秒的浪費動作 你應該很清楚 60秒 正是30個2秒組成 2 25人 17人 出數有沒有影響 答 沒有影響 仍然是65秒 55部 3 25人 17人 是否把員工當成了机器人 答 員工動作沒有增加 只是動作优化 部分動作甚至減少 但但經過現場改善的拉 員工節奏感很強 一次性作好尤為重要 真正的多技能員工顯得特別重要 4 轉拉后出數是否很難達到 答 不會很難達到 主要是動作优化組合的落實及轉拉后的体現 一個工位的作業順序 換十個人仍然是一樣的 同時為了減少大家的疑問 我們已經在AT1455上換了一批人操作 在第二天員工操作的CT已經在65秒以內 有的甚至是60秒完成 六 對于現場改善大家所關注問題的解答 41 個人感言總結 1 改 喜 与改 善 發現錯誤立即改正 2 馬上 与 立即 有問題即刻動手 不用等侍 3 多采用逆時針原則 右手做重要的工作 左手做簡單的工作 4 多從員工角度出發去發現問題 改善問題 5 遇到問題多問自己几個為什么 七 個人總結 42 精減人員詳細數据 第一次 拉平衡 精簡人員4人 B5 H9 H10 Q2 第二次 減去Acoustic測試位P6 第三次 重新平衡減去H8 第四次 將Q2的所有加工分解到各自工位自己加工 第五次 取消P7的重复放置包裝料的動作 共精減人員8人
