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1、研讨会 主讲 毛永奇2007年8月22 23日 全面设备保养 TPM 精品资料网 生产管理之屋 第一讲 设备管理基本概念 一 你知道设备管理吗 广义上来讲 有效使用从设备的调查 研究 设计 制作 安装开始 通过运转 保全 最后到废弃的设备的一生 是指提高企业生产性的活动 狭义的设备管理 指设备安装完毕后的管理 设备管理的内容规划 制造 选购 运输 安装使用 维修 改造 报废 1 设备是 2 设备管理定义 3 设备管理的目的及目标 A 设备管理的目的 通过设备的最佳化 B 设备管理的目标 4 当代设备管理发展特征 设备现代化的特征大型化 连续性 精密化 自动化 综合化 计算机化 超小型化 技术密
2、集化 环保化 精品资料网 二 设备综合管理业务 技术管理 前期管理 设备资产管理 设备状态管理 设备安全环保管理 设备润滑管理 设备维修管理 设备备件管理 设备改造革新管理 设备专业管理 二 设备综合管理业务 经济管理 投资方案技术经济分析 评估 设备折旧计算与实施 设备寿命周期费用 寿命周期效益分析 备件流动基金管理 二 设备综合管理 所谓设备综合管理 就是运用现代科学技术 管理理论 和管理方法 对设备寿命周期的全过程 从 经济和等方面进行研究和管理 以提高设备综合效率和追求的经济性为目标 从而提高企业的经营效益 三 设备管理状态的重要指标 1 设备综合效率 时间稼动率 性能稼动率 良品率时
3、间稼动率 负荷时间 停止时间 负荷时间 100 性能稼动率 理论Cycletime 加工数量 运转时间 100 良品率 加工数量 不良数量 加工数量 100 负荷时间 每天或每月设备必須稼动的总时间 亦即由设备的可操作时间中 扣除生产的休息时间 保样时间 日常管理必要的朝会时间或其他休息时间等 稼动时间 负荷时间扣除故障 准备 刀具更换及其他更换时间 案例 一天的工作时间475分其中负载时间为460分 故障时间为20分 准备时间为20分 调整时间为20分 基准周期时间为0 5 个 实际周期时间为0 8 个 一天的产量是400个 其中有8个废品 请计算出设备的综合效率 2 MTBF MTTR2大
4、设备管理指标 MTBF MeanTimeBetweenFailure 平均故障间隔时间一般以 小时 为单位 生产设备从本次故障到下次故障的平均间隔时间 MTTR MeanTimeToRepair 平均修复时间一般以 分 为单位 生产设备从故障发生起 到修理结束 能够正常生产为止的平均处理时间 故障1 故障2 故障3 故障4 计算方法 开始 结束 精品资料网 第二讲 从改变心智模式做起 设备管理水平的提升要从改变心智模式做起 传统心智模式之一 只要是设备 反正是要出故障的 建立新的心智模式 故障的语源人意使设备产生碍的 传统心智模式之二 设备一定要定期大修的 建立新的心智模式 有些设备可以 传统
5、心智模式之三 不出故障 很难找到故障的原因 建立新的心智模式 故障 故障是冰山的顶峰 传统心智模式之四 备件管理 很难解决好保证维修和压缩备件库存的矛盾 建立新的心智模式 备件管理 既能够又可以备件库存 传统心智模式之五 让全员维修设备是胡闹 建立新的心智模式 全员 当代企业管理的核心理念 传统心智模式之六 组织结构 我们企业的设备管理组织结构是合理的 是不能改变的 建立新的心智模式 设备管理组织应该朝着 专业搭接 工序优先 短路管理 模糊边界管理的方向不断努力 精品资料网 二 如何自我超越 要随时 归零 自我超越不是一种能力 而是一种终生的修炼 海不辞水 故能成其大 山不辞土石 故能成其高
6、希腊人芝诺说 知识如同一个圆圈 圈外的是无知 圆圈越大 无知的内容就越多 自我超越的修炼 不断建立更高的愿景 运用潜意识原理不自觉认识自觉学习自觉实践不自觉的无知的无知的有知的有知 设备管理组织的自我超越不断超越和变革原有的组织结构 不断超越和改善原有的管理模式 不断学习 引进国际先进的思想 方法和模式 不断树立更高的管理目标 三 造就学习型组织 三个臭皮匠 顶个诸葛亮1 1 1 3团体学习可以使团体变得比个人更有观察力 更聪明 从而使团体的智商超过个人的智商 团体学习 造就有序排列的磁体 团体学习的三个面向 萃取和提升高于个人智力的团体智慧 既要创新又要协调一致 让每个成员所扮演的角色都能发
7、挥最大作用和影响 设备管理组织的团体学习 团体学习的修炼 讨论与深度汇谈整合原理讨论 思想的撞击 要辩论 为强化个人的设想 要坚持和丰富自己的论据 要使群体接受个人的观点和建议 讨论 争论 辩论是不可少的环节 讨论之后要用深度汇谈加以补充完善 深度汇谈与讨论的整合 才能产生综效和威力 用深度汇谈解决设备管理组织扁平化问题 用讨论与深度汇谈的整合解决维修策略问题 设备规范化作业 维修技能 诊断方法需要持续不断的团体学习 四 建立共同的愿景 什么是共同愿景 愿景 多数组织成员认同的可达的美好前景 愿景 不是唾手可得的小小心愿 她使组织跳出庸俗 产生火花 令人欢欣鼓舞 她是强大的组织驱动力 愿景不是
8、领导者个人的愿望 愿景不是领导者的一厢情愿 领导者永远把建立共同愿景作为自己工作的中心要素 建立共同愿景是持续永无止境的工作 建立共同愿景的修炼 建立个人愿景 达成团体共识 提升组织愿景 你中有我 我中有你 建立和谐的伙伴关系 设备管理组织的共同愿景 设备管理组织成为公司共同愿景实现的保障 让设备管理体现生产力 既是有形的输出 又是无形的输出 设备管理组织每个成员角色不同 但愿景一致 每个人都把自己的角色表演得有声有色 设备管理组织的领导始终把共同愿景的建设作为中心要素 精品资料网 五 永不停滞的系统思考 让人们从局部看到整体 让人们由树木看到森林 从迷失的林荫路中走出来 看到庐山真面目 系统
9、的魔方 今天的问题是昨天的结果由于缺少备件 故障维修停机时间延长 影响生产 损失惨重 原来 前一时期为压缩维修成本 减少备件库存 很多关键备件都未储备 结论 把问题从系统的一部分转移到另一部分 并未根本解决问题 第三讲 走进TPM 成就21世纪的革新 精品资料网 1 BM事后保全 2 CM改良保全 3 PM预防保全 4 MP保全预防 5 PM生产保全 1950年以前 半自动 手动操作设备多 结构也简单 常采用的方法 在设备出现故障后再维护 1950年以后 人们发现设备故障总在某部位出现 因此在维护时主要去查找薄弱部位并对其改良 1955年前后 人们发现设备的许多故障是周期性出现的 于是对这类故
10、障提出了维护方法 1960年前后 工业技术不断进步 人们开始需要不发生故障的设备 维护从设计 制作 安装开始 1960年前后 美国GE公司综合上述保全方法 提出了一套系统的保全方案 即TPM的前身PM 6 TPM全员生产保全 1971年 一家日本汽车配件厂在JIPM的协助下 让操作人员共同参与设备的维护 从而首先提出了TPM的理念 一 TPM基本知识 TPM的起源 全员设备 预防 维护定义 一 TPM基本知识 TPM的基本内涵 1 追求生产系统的最高效率化为企业经营目标 即以最小的投入产生最大的产出 彻底追求零损失 2 3 涉及以生产部门为首的开发 经营 管理等一切部门 4 从经营者至第一线人
11、员全员参加 5 TPM的目标 A 籍由和的体质改善进而促进企业体质的改善 的体质改善 1 经由现有设备的体质改善之效率化2 新设备的LCC 生命周期成本 设计3 保养方式的更新 企业的体质改善 B 追求人 机系统之极限状态 现场的体质改善 精品资料网 TPM基本理念 1 构筑盈利的企业体质2 预防哲学 预先防止 3 全员参加 参与经营 人间尊重 4 注意现场现物5 自动化 无人化 一 TPM基本知识 TPM的3大思想 TPM PM ZD SG活动 实施TPM的必要性 实施TPM便可以使工作现场成为 赚钱的现场 实施TPM后可以逐步改善员工和设备的体质从而改善企业的体质 TPM六大观念 A 挑战
12、一流的观念经营目视化 方针目标管理 重点课题改善 永不满足现状 改善存在的问题 B 体系活动的观念改善推进体系 成立TPM推进室或推行委员会专设机构 从公司层面整体推进 改善评价体系 改善发表体系 对TPM成果进行交流和发扬光大 C 全员改善的观念全员改善提案 改善交流活动 相互学习提高创新意识 改善成果揭示场 设立企业TPM学习园地和成果展示室 D 执行强化的观念现场人员培训 提高一线员工的技术水平和职业素养 日常评价体系 内部培训体系 实现企业内人才自生的教育机制 E 预防管理的观念设备自主保全 设备计划保全 设备管理部门对设备开展有计划点检和保养制度 F 环境形象的观念安全环境管理 高水
13、准5S管理 为TPM的深入进行打下基础 社会公益活动 培养员工的社会责任感 TPM六大观念 精品资料网 二 TPM的八大支柱 1 自主保全2 专业保全3 自主改善4 初期管理5 人才育成6 品质保全7 事务改善8 安全环境 支柱一 自主保全 自己用的设备自己 含计测器 治具 工具 自己保全的项目包括日常点检 清扫 给油 修理 保全记录包括点检记录表等 防止劣化的活动 使设备得到有效保养 支柱二 专业保全 专业保全部门 技术 品保 设备等 要支持自主保全活动 制定保全活动计划 明确设备的校正周期 定期点检 测定等 改善保全活动 修理 做好保全记录等 支柱三 主题改善 建立对主动改善者进行奖励的体
14、制 个人对现状的改善主动积极地提案 主题改善成果推广 活用 消除影响设备综合效率的七大损耗的具体活动 支柱四 初期管理 从制品开发到生产准备到量产初期的品质保全体系 在最短的时间内 建立能开发并制造出最低成本条件下的优质产品的管理体系 初级管理项目 易制造又不出现不良的制品 使用操作简单 不出现故障的设备 情报收集 解析及对应 开发设计量试量产时间的缩短 设计目标的确立 精品资料网 支柱五 人才育成 TPM知识教育改善方法教育 提供学习技能的机会个人主动学习费用给予一定援助考核通过给予奖励 培养出具有问题意识 不断进取的员工 支柱六 事务改善 业务效率提高活动同样业务量时间变短 同样业务量人员
15、减少增加业务量人员不增加 业务工作简单化 复杂事务用简单的方法完成 间接管理部门要有力地支持生产部门开展TPM活动 同时应不断有效地提高本部门的工作效率和工作成果 支柱七 品质保全 从结果管理变为要因管理 使产品的生产处于良好的受控状态 支柱八 安全环境保全 安全工作标准化 第四讲 TPM活动开展 TPM活动的特色 1 所有目标为 0 通过公司全员参与的改善活动 最终达成 0 损耗 灾害 0 事故 0 不良 0 浪费 0 故障 0 2 分阶段推进 每一阶段在前一阶段基础上 提出新的方针及主题 目标 3 追求极限 以建立健全不断追求生产效率更高境界 世界NO 1 的企业体质为目标 4 使用5现手
16、法 使用 5现手法 构筑能预防生产工序中所有损耗的良好机制 精品资料网 重复的小组就是最基层的小组作为一个活动小组 每个小组的组长又是上一级 工段 小组的成员 工段长就成了这上一级小组的组长 同样各工段长又是更上一级小组的成员 车间主任这时就成了这一小组的组长 干劲 环境 方法 小组活动成功的关键在于具备 工作 工作和工作 工作 成员能对自己的工作进行自主的严于律己的管理 工作 成员在技术上不断学习并能分析和解决现场中的问题 工作环境 包括环境和环境两个方面 心理环境就是要形成同事之间 上下级之间十分融洽的环境 物理环境就是要形成便于活动的工作场所 包括5S活动的开展 车间的环境 各种标准 资料的准备和有效使用 各班次之间的交接 以及其它管理体系的完善等等 一 TPM的组织形式 精品资料网 一 故障 1 故障的定义从结果来看 故障是 从原因来看 故障是 2 设备的恶化自然恶化 设备的因时间推移而发生的性退化 强制恶化 因没有按照正确的作业而引起的设备恶化 3 零故障的思想基础1 设备的故障是人为造成的 2 人的及改变后 设备就能实现零故障 3 要从 设备会产生故障 的观念转变为 4 能
