《精编》精益生产诊断结果研究报告

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1、通过实施精益生产以提高产能稳定性和利用率 产品质量和及时准确的交货表现 内容总结 为了满足日益增长 要求更高且差异性更大的客户需求 成为世界级的钢铁企业 XX目前正面临着巨大的挑战 作为生产链上的一个主要的瓶颈 目前的热轧线在产能利用率 产品质量 交货业绩表现方面需要有大幅度的提高 从而保证并巩固其竞争地位 在日益激烈的竞争环境中扩大市场份额通过与外部及历史上的最佳做法进行参照对比 以及自下而上地进行根本原因分析 显示了在维修时间 换辊时间 故障停机时间 速度损失 返工 包括降级 和交货时间方面巨大的改善潜力 在上述各个方面 近期 12个月内 的财务改善潜力可达3 4亿元人民币 XX应该可以通

2、过一个3 5年的综合变革方案 在产能利用率 产品质量 交货业绩表现方面实现巨大的改善潜力 取得财务效益 这涉及使一线的操作工掌握并利用精益工具和严格的解决问题的方法 建立一个全员参与的体系和流程最终实现 持续改善 为了支持精益转型 XX还需要培养组织能力 通过设立持续改善组织 政策布署 业绩管理 体系 使变革方案制度化 此外 还需要制定支持重点试点领域所需的IT技术要求 热轧线应该通过一个六个月的试点方案立即启动变革方案 利用精益工具 建立相应的持续改善组织 系统 流程 解决一些重点的产品质量及故障停机问题 采取一些突破性的举措来改进换辊时间 维修时间 与此同时 还应该开始进行政策布署 使在热

3、轧的变革方案制度化 最后 还需要建立相应的IT来支持实施工作 内容 挑战与机遇精益生产诊断结论XX实施精益生产的宏伟目标试点方案附录 国内和国际市场对XX产品需求的持续增长将迫使XX想尽一切办法来提高热轧产能利用率 因为热轧生产线目前是XX整个生产流程的关键和瓶颈环节 资料来源 XX股份 小组分析 某某钢铁行业专家访谈 XX股份需要尽快提高产能利用率以维持并提高其市场份额 热轧厂2001年产能利用情况 总体设备效率产能利用率 1580 2050 2001年产量 325 6万吨 505 6万吨 产能利用率先进水平 总体设备效率先进水平 80 85 70 75 XX股份需要继续不断地提高产品质量以

4、满足日益提升的质量要求 XX通过提高自身能力不断满足客户需求 资料来源 XX股份 但是相对于客户不断提高的质量要求和历史最佳水平相比还有差距 返工率 1580 2050 2000 2001 2000 2001 降级率 1580 2050 2000 2001 2000 2001 客户异议件数起 热轧产品万元损赔率元 2000 2001 2000 2001 客户对质量的要求 热轧厂自身能力的提高 其客户订购热轧板用于其产品的面板 对表面质量要求高麻坑 直行1米范围内不能超过3个麻坑 每个面积5mm某集装箱业客户对产品浪形要求提高对厚度 2mm钢板 浪形要求从原来的 15mm 变动现在的 10mm对

5、厚度 2mm钢板 浪形要求从原来的Q BQB标准变为现在的 15mm 改进采用最适的出炉温度在精整厚板线增设上表面吹扫装置和下表面清扫装置精整检查调整矫直机根据客户需求 制订精整操作技术对轧线轧薄规格产品板形控制的研究与凸度仪改造提高不同规格平整机板形控制能力提高浪形内部控制放行标准 5 9 5 0 历史最佳3月移动平均水平 0 8 1 1 XX目前的交货表现需要改善以满足不同客户群不同的交货要求 资料来源 XX股份销售部 XX不仅要能够降低交货周期和其波动性 而且要建立针对不同客户有差别地提供稳定交货表现的能力以锁定并优化目标客户群 热轧产品交货周期天 19 7 34 3 制造周期 D41

6、D51 总体交货周期 D14 D52 10 4 15 6 热轧产品及时完整 OTIF 交货表现按周交货 A类合同 合同交货期 20 15 10 7 5 10 15 20 25 30 35 22 按月交货 60 60 30 30 合同交货期 94 提前 逾期 提前 逾期 内容 挑战与机遇精益生产诊断结论XX实施精益生产的宏伟目标试点方案附录 阶段1对热轧厂进行精益生产诊断 确定优先排序 2002年3月26日 4月23日 2 1 12 1 22 1 32 1 42 1 52 1 62 1 72 1 8 精益制造体系诊断系统分析生产体系 发现产品质量 交货表现及产能利用率方面的问题分析主要问题的根源

7、 评估改进潜力估算经济效益将产品质量 交货表现和产能利用率方面最急需解决的问题按优先顺序列表选择精益生产工具为热轧钢板生产线制订试点方案为项目小组和管理层提供相应的培训评估组织能力是否已经准备就绪 访谈XX热轧钢板生产线管理及相关人员分析现有的产品质量 交货表现与产能利用率 与最佳模式进行对比与XX管理层召开研讨会 集思广益访谈某某专家 让他们参观工厂根据投资与成本 估计改进的价值制订详细的转型试点方案为项目小组和管理层安排相应的培训评估热轧厂在组织能力上是否已经准备就绪 方法综述 阶段2在热轧厂上进行精益生产转型试点 时间 最终成果 主要工作 部分 指导委员会 就改进潜力达成一致将行动计划按

8、优先顺序列表就热轧生产线试点方法和计划达成一致 阶段3在全厂进行推广 讨论重点 3 1 13 1 43 1 73 1 83 1 113 1 123 1 133 1 14 热轧在产能利用率 产品质量和交货表现三方面都有很大的改善潜力 相应的财务收益潜力较大XX应通过实施精益生产来进行持续改善 激发全员使用精益工具和系统的解决问题方法来追求宏伟目标的实现 同时应加强组织结构支持力度和业绩管理来全面推广和巩固持续改善和文化热轧作为实施精益生产试点部门 应通过突破性攻关和持续改进相结合的方式来优化年定修及换辊模式 提高产品质量和降低故障停机时间 同时加强业绩管理来巩固推广精益生产项目 诊断结论 内容

9、挑战与机遇精益生产诊断结论XX实施精益生产的宏伟目标试点方案附录 产能利用率产品质量交货表现 1580产能利用率和总体设备效率与世界先进水平相比有一定差距 由于实际轧制节奏未达到平均轧制节奏而损失的速度 426小时 单机 单炉运行时轧制节奏损失三分之一 10小时 按最终封锁量减去废品计算 需要返修和降级的产品 非计划中间坯的生产时间 已扣除补料 资料来源 XX股份 某某专家访谈 365 天 15 17 39 12 282 23 360 241 5 68 233 净生产时间 补料时间 成材率损失 包括废品 速度损失 总运行时间 故障和非计划停机 总可用时间 换支承辊 换工作辊 定修 年修 总日历

10、时间 有效运行时间 计划生产时间比率77 3 可用生产时间比率92 0 有效生产时间比率93 0 合格品生产时间比率87 2 小时 总体设备效率 OEE 合格产品净生产时间总可用时间 74 6 产能利用率 计划生产时间比率XOEE 57 7 具有改善潜力领域 世界先进水平 80 85 70 75 1 527小时的改善潜力 生产返修品时间 合格产品净生产时间 达到75 产能利用率时的合格产品净生产时间 3 552 23 210 274 18 6570 2001年因更换交叉头增加的检修时间为6次59小时 2050产能利用率和总体设备效率与世界先进水平相比有一定差距 由于实际轧制节奏未达到平均轧制节

11、奏而损失的速度 194小时 单机 单炉运行时轧制节奏损失三分之一 24小时 按最终封锁量减去废品计算 需要返修和降级的产品 非计划中间坯的生产时间 已扣除补料 资料来源 XX股份 某某专家访谈 365 天 15 15 35 11 289 24 265 255 5 5 237 净生产时间 成材率损失 包括废品 速度损失 总运行时间 故障和非计划停机 总可用时间 换支承辊 换工作辊 定修 年修 总日历时间 有效运行时间 计划生产时间比率79 2 可用生产时间比率91 7 有效生产时间比率96 6 合格品生产时间比率87 3 小时 具有明显改善潜力领域 6142 补料时间 生产返修品时间 合格产品净

12、生产时间 达到75 产能利用率时的合格产品净生产时间 1204小时的改善潜力 532 5365 6570 22 274 223 热轧生产线的年修和定修时间有很大的降低潜力 1580年定修时间小时 2001 2002目标 挑战目标 2050年定修时间小时 581 581 368 628 576 368 2001 2002目标 挑战目标 资料来源 XX股份 某某专家访谈 2002年目标设立基础 1580厂目前18个月一次年修 3年中增加2次大定修 每次72小时 现计划向2年进行一次年修过渡2050厂目前已过渡到2年一次年修 期间增加2次大定修 每次72小时 挑战目标设立基础 年修24个月14天行业

13、典范 每18个月4 11天年修 定修每4周一次 每次9 11小时 支承辊每4周换一次 与定修间隔2周 每次9小时 但换支承辊时同时也做维修工作 定修 年修 热轧目前设备管理水平尚存缺陷 资料来源 热轧内部访谈 小组分析 目前存在的主要问题 可能采取的措施 设备战略 组织能力 规划和计划编排 相关领域支持 系统支持 虽然对所有非计划停机的故障进行分析 但重点是对停机1小时以上故障进行根本原因分析及整改措施跟踪落实 而停机1小时以下的故障中占了总故障停机时间的一半以上目前的周期性维修占80 状态维修占20 换工作辊记录不准确 未严格区分换工作辊与维修点检时间 25分钟 天 未严格区分实际定修和换支

14、承辊时间 以至缺乏事实依据持续改善换辊时间员工技能有一定差异编制定修 换辊计划时 未完全考虑如何优化以减少停机备件质量不够稳定检修组织和检修队伍技能有待提高计算机控制系统能力还需改善 例 目前1580厂 因在系统上的限制 造成F7抛钢后F1才有可能咬钢 对9672设备系统基础数据的建立和积累不够 统计平均故障维修时间和平均故障间隔时间 对发生频率高的以及故障停机时间长的问题进行严谨系统地解决建立XX设备状态诊断系统 根据设备状况实施预知性维修确保原始记录的真实性和准确性改进业绩考核和激励机制 明确考核内容和目标加强员工技能评估 发展与有针对性的技能培训 提高解决问题能力通过单分换模 标准化工作

15、等改进定修与换辊工作 减少停机时间加强对供应商和检修队伍的管理和考核系统升级或改进 提高生产率加快9672数据库的完善 以更好地为生产服务 热轧年修和定修时间的降低可以为XX带来较大的财务收益潜力 2002年目标 年修和定修降低的时间 小时 边际利润 万元 小时 财务收益潜力 万元 x x x x 总和 总和 1580 2050 挑战目标 1580 2050 27 59 6 27 59 6 0 3 100 5 750 12 400 18 150 资料来源 XX股份 小组分析 3 100 热轧生产线的换工作辊时间有很大的改善潜力 未包括板道检查时间资料来源 XX股份 XX内部访谈 某某专家访谈

16、换辊实地观察和计时 1580换工作辊时间小时 2001 2050换工作辊时间小时 近期改善目标 3 6月 挑战目标 12个月 约50 的改善潜力 50 以上的改善潜力 2001 近期改善目标 3 6月 挑战目标 12个月 换辊次数 3 260 3 260 3 260 2 520 2 520 2 520 平均换辊时间 15分钟 10分钟 8分钟 20分钟 12分钟 10分钟 挑战目标是根据对技术极限的分析 世界先进水平的比较 结合目前改善限制锁定 近期改善目标在挑战目标基础上而定 本次诊断未考虑降低换工作辊频率 但仍有潜力改善 建议在试点期间进行深入分析 包括投资效益分析 1580换工作辊实地观察和分析进一步验证了自上而下的目标设定 第二次观察之后重新定义步骤调整的定时 带钢头部到飞剪前测速资料来源 1580换辊实地观察 第一次观察第二次观察平均时间步骤描述 2 28 59 22 40 2 58 4 40 5 58 轧辊停转扁头自动对中停水打开锁门盖换辊小车到位 从F1转移到小车上 平移新辊 从小车转移到F1 等待板坯到F1咬钢 慢慢定位调整位置轧辊锁定 计算辊缝压靠调整压力在限制范围内