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1、毕业设计（论文）题 目： 摩托车曲轴箱盖 压铸工艺优化与模具设计 学 生： 指导老师： 学 院： 材料科学与工程学院 专 业： 材料成型及控制工程 班 级： 学 号： 2013年6月工程学院本科毕业设计(论文)作者承诺保证书本人重承诺： 本篇毕业设计(论文)的容真实、可靠。如果存在弄虚作假、抄袭的情况，本人愿承担全部责任。学生签名： 年月日工程学院本科毕业设计(论文)指导教师承诺保证书本人重承诺：我已按有关规定对本篇毕业设计(论文)的选题与容进行了指导和审核，该同学的毕业设计（论文）中未发现弄虚作假、抄袭的现象，本人愿承担指导教师的相关责任。指导教师签名： 年月日目录摘要IAbstractII
2、1绪论- 1 -1.1压力铸造的特点与应用- 1 -1.2压铸的发展概况- 1 -1.3 CAE技术的应用- 2 -1.4毕业设计容- 2 -2压铸模具的整体设计- 4 -2.1 铸件工艺性分析- 4 -2.1.1铸件的工程图- 4 -2.1.2 压铸件分型面的确定- 5 -2.1.3 浇注位置和充填形式- 5 -2.2压铸成型过程及压铸机的选用- 6 -2.2.2 压铸机的校核- 6 -2.3浇注系统设计- 7 -2.3.1浇口的设计- 8 -2.3.2横浇道的设计- 9 -2.3.3直浇道的设计- 10 -2.3.4排溢系统设计- 10 -2.3.5浇注系统三维图- 11 -3压铸模具的C
3、AE模拟分析- 12 -3.1模型的导入与网格处理- 12 -3.2 参数设定- 13 -3.3模拟结果及分析- 13 -4模架及成型零件的设计- 15 -4.1 模架的设计- 15 -4.1.1 模架形式- 15 -4.1.2 模架尺寸- 16 -4.2浇注系统成型零件设计- 16 -4.3铸件成型零件设计- 17 -4.3.1压铸件的收缩率- 17 -4.3.2脱模斜度- 18 -4.3.3成形尺寸的计算- 19 -4.3.4 结构零件的设计- 22 -4.3.5液压抽芯机构设计- 23 -4.3.6滑块的设计- 24 -4.4 推出机构设计- 25 -5模具总装图- 27 -6总结- 2
4、9 -致 - 30 -参考文献- 31 -摩托车曲轴箱盖压铸工艺优化与模具设计 摘要本文主要介绍了摩托车曲轴箱盖的模具设计和利用flow3D进行压铸工艺优化分析。针对结构复杂、尺寸较大，且具有薄壁罩形结构特点的压铸件，选择一模一腔、从分型面的端面进浇的梳妆形式。利用flow3D对铸件的最佳浇口位置、型腔填充过程、表面缺陷、卷气等进行分析。分析结果显示：采用梳妆形式的浇口温度分布均匀，表面缺陷少，表面成型质量高。采用不通孔模架结构，动、定模套板设置冷却系统，实现模具成形温度的控制。在抽芯机构设计中，采用液压抽芯机构和滑块机构，实现铸件的侧孔成型。采用推杆推出机构取代薄壁壳形常用的推板推出机构，简
5、化了模具结构。此外，根据压铸件分型面的投影面积为1061cm2，压铸件的质量为8.293Kg，选择型号为J1180G的压铸机。压铸件的外形尺寸是：315mm268mm132mm，平均壁厚约为4mm，选用模架尺寸为840mm772mm800mm。根据的工作条件，分别计算了型腔、型芯、孔间距的尺寸及公差，最终确定成型零件尺寸。推出机构中，设置导柱进行导向、定位，采用限位块进行限位，共用52根端面直径8mm的圆截面推杆。根据制造成型零件的工作条件及特点选用H13模具钢。关键词：摩托车曲轴箱盖；压铸模具；flow3D；压铸工艺Motorcycle crankcase casting mold desi
6、gn and process optimization AbstractThis paper mainly introduces motorcycle crankcase cover mold design and use of flow3D for casting process optimization analysis. For the complex structure, larger size, and has a bell-shaped structural characteristics of thin-walled die casting, choose a model of
7、a cavity, from the parting face dressing poured into the form. Die castings best gate location, cavity filling process, surface defects, gas volumes were analyzed by use flow3D. The results show: the dressing form gate of temperature distribution is uniform, fewer surface defects, surface forming hi
8、gh quality. Using blind hole mold structure. Moving, stationary die plate is provided with cooling system sleeve, and mold forming temperature control. In pulling mechanism design, the use of hydraulic core pulling mechanism and slider mechanism, to achieve the casting side hole forming. By using pu
9、sh out replacement of thin-wall shell commonly used push board launch mechanism, simplified the mould structure. In addition, according to the casting parting projected area 1061cm2, die casting quality 8.293Kg, select the model J1180G die casting machine. Casting dimensions are: 315mm 268mm 132mm,
10、the average wall thickness of about 4mm, use mold size is 840mm 772mm 800mm. According to the working conditions were calculated cavity, core, hole spacing dimensions and tolerances respectively, and ultimately determine the size of the molded part. The launch mechanism set up the guide post to guid
11、e,to position, using the limit block limit, sharing 52 end 8mm round sectional putter. According to manufacture of molded parts the working conditions and the characteristics of the material, selected H13 tool steel.Key words: motorcycle cr Use flow3D for ankcase cover；die-casting mold；flow3D.1绪论1.1
12、压力铸造的特点与应用压铸是在高压作用下将液态或者半液态合金以很高的速度压射进入模具型腔，并在高压下使铸件凝固和成形，是近代金属成形工艺中发展较快的一种高效率、少无切削和高精密的金属成形精密铸造方法。和普通铸件相比，压铸件部组织致密，力学性能优良，尺寸精度高，表面质量好。压铸工艺在机械工艺、航天工业、汽车制造业和日用轻工业中，都占有重要地位。近年来，由于汽车和摩托车行业的迅速发展，推动了压铸件的的发展。汽车、摩托车上配套的铝合金压铸件大部分已经实现了国产化。CAD/CAM技术应用于压铸模型腔设计、型面造型与加工编程系统，广泛地采用电火花和数控铣加工技术，保证了型腔的尺寸精度。因而压铸模具结构的复
13、杂程度、制造工艺、产品的外观质量和尺寸精度等方面，均有明显的提高，已经基本上能够满足汽车、家电、轻工等工业压铸件的要求。在模具钢的选用方面，3Cr2W8V已经较少应用，却普遍采用H13和ASSAB8407等材料，并经热处理和表面氮化处理，大幅度提高了模具寿命。模具设计与制造能力的高低，已经是衡量一个国家机械制造水平的重要标志之一，它关系着产品质量和经济效益的提高，直接影响着国民经济的发展。许多新产品开发和生产在很大程度上依赖于模具的设计和制造技术，尤其在汽车、轻工、电子和航天等领域中有着重要作用1。1.2压铸的发展概况一般认为压铸的发展开始于19世纪初期，当时印刷行业广泛使用铅锡合金来压铸铅字
14、。1905年H.H.多勒（Doehler）成功研制了一台最早的既能压铸铅、锡合金，又能压铸锌合金，且用于工业生产的压铸机。随后，V.瓦格（Wagner）室压铸机。随着对压铸件的质量、产量和扩大应用，对压铸设备不断提出新的、更高的要求，这促使压铸生产更加迅速地发展。到1969年美国爱列克斯提出了充氧压铸的无气孔压铸法。为了压铸带有镶嵌件的铸件及实现真空压铸，出现了水平分型的全立式压铸机。而后，为了提高压射速度和实现瞬时增加压射力以便对液体金属进行有效的增压，提高致密度，出现了三级压射系统的压铸机。国压铸技术的应用开始于20世纪40年代，但是工业化大量使用是始于20世纪50年代。随着经济迅速发展，我国的压铸技术取得了一定的成就，压铸机广泛使用于汽车、电工和航天等领域，压铸件的应用围扩展到农机、机床、办公用具、军工等领域。至20世纪90年代，我国的压铸技术达到相当水平，已经能够自行设计和制造出成系列的、性能良好的压铸机。国在10000kN以上的大型压铸机的应用也有所发展，已经开始采用了真空高压铸造技术及液态模锻技术。压铸设备的的发展方向，正向大型化、全自动化发展。迄今，压铸技术已经在我国形成了自己的体系，并正在稳步发展之中6。随着经济的快速发展，压铸市场十分活跃，压铸产业的高速增长带来了压铸模具制造工业的一片兴旺。根据中国模具工业协会经营管理委员会编制的全国模具专业厂基本情
