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1、纸箱厂质量管理规定一、目的规范生产质量管理，提高工序质量意识，明确质量管理责任。二、适用范围适用于纸箱厂原辅料、生产过程、产品入库等所有的质量管理。三、职责1纸箱厂生产办公室负责制定本规定。2纸箱厂各环节、各相关岗位负责执行。3.纸箱厂生产办公室负责本规定的监督实施。4.纸箱厂生产办公室负责本规定的修改和完善。5核算员负责本规定的罚款兑现。四、规定1、原辅料1.1原辅料试验规定1.1.1原辅料来源：由采购员联系供应商提供。1.1.2试验前质检员使用0A通知相关人员。1.1.3试验时工序人员必须积极配合，质检班长必须同时参与试验。1.1.4试验要在保证产品质量的前提下进行，在达不到质量要求时，立
2、即停止试验。由质检员负责统计损失上报上级管理人员，并将质量问题反馈采购员。1.1.5试验完成后质检员补充填写纸箱厂原辅料实验报告单，由工序责任人、班长等相关管理人员分别填写意见。1.1.6各工序在生产过程中做好标识。注明试验原辅料名称，便于下环节生产及区分。纸箱厂原辅料实验报告单跟随试验品一起向下环节流传，由相关环节的负责人填写使用质量情况及相关建议。1.1.7试验的产品如能达到使用要求并且试验产品与同类产品的性价比存有优势，请示上级领导后由质检员负责申报3-5天的用量进行试用。1.1.8小批量试用时，管理人员与质检员要做好质量跟踪和成本核算。使用完毕后。把使用情况汇报于上级领导，分析讨论是否
3、使用。1.1.9分析讨论确定使用。由质检员申报15-20天的用量。进行大批量的试用。在试用过程中管理人员与质检员进一步的质量跟踪和成本核算。1.1.10大批量试用完毕后。综合分析新产品的成本与质量。确定使用后由仓库人员正常申报使用。1.2原辅料试验次数1.2.1各厂家的原辅料试验次数为3次。1.2.2在试验第一次中存在严重的质量问题或其生产厂家无能力进行调节其质量问题的情况下，不再继续试验该厂家原辅料。1.2.3特殊情况下，在试验第3次后，如该原辅料生产厂家有能力解决现存在的质量问题或该原辅料对生产产品质量能够有所提高、改善目前生产中存在的不良问题，有助于生产质量、工作效率提高的情况下，经相关
4、管理人员协商讨论后，可以再次进行试验。1.3、原辅料质量跟踪1.3.1原辅料：是指纸箱厂使用的所有原料、辅料。1.3.2当原辅料发生质量问题时，工序人员必须填写质量反馈单，并于当日内交于质检员。1.3.3质检员根据工序反馈原辅料的质量问题，进行总结汇总并通过OA中质量反馈流程反馈于采购员联系厂家解决。1.3.4质检员对原辅料厂家质量改进情况进行跟踪，对再来货时厂家对于反馈问题未整改或未解决的，质检员立即反馈采购员联系厂家退货。1.4消耗规定1.4.1 各工序消耗以机台为单位，每周进行汇总一次，计算本周的超耗金额（含漏检）。1.4.2 每天对各工序的超耗进行分类汇总并计算出每种规格的额定超耗数量
5、、实际超耗数量、金额以及节约数量、金额。1.4.3 每周对每天各工序的额定超耗数量、实际超耗数量、金额以及节约数量、金额进行汇总。1.4.4 对本周总超耗金额和节约金额进行互相抵消，以最后的超耗金额计算超耗。1.4.5节约的金额不进行奖励。1.4.6本规定包含漏检、本工序数据消耗，漏检数量直接计入消耗数量。1.4.7消耗中节约数量的50%抵消超耗。1.4.8最终消耗=节约金额与超耗金额相抵消后的金额。1.4.9本规定不包含因轻微、一般、严重质量事故造成的损失，此损失参照11.14条执行。本制度自2011-年3月20日起实施。1.4.10在试验过程中因原纸原因造成的损失按试验消耗标准执行。其它情况执行原标准。1.5原辅料的质量 1.5.1纸箱生产使用的原辅料（包括原纸、油墨、水墨、上光油类、钉钯丝、使用的各类胶以及制胶使用的原料等）验收由质检员按纸箱厂原辅料检验标准负责检验，所有接收的原辅料的检验各类指标必须合格，不合格的禁止接受，避免造成质量隐患。1.5.2生产工序在生产中使用的原辅料发现存在质量问题的影响纸箱抗压、外观、粘合的，必须立即停止使用，并立即上报班长及质检员进行紧急隔离处理，生产工序禁止使用质量不合格的原辅料。
