《2020（招标投标）技术标书延长石油集团公司兴化节能及综合利用技术改》由会员分享，可在线阅读，更多相关《2020（招标投标）技术标书延长石油集团公司兴化节能及综合利用技术改（100页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、第一章 工作范围、工程范围及服务内容 1.1 本设计采购施工(EPC)总承包工作范围是延长石油集团兴化节能及综合利用技术改造项目工程4170吨/小时锅炉配套的氨法烟气脱硫系统（包括脱硫剂调配、烟气系统、吸收系统、氧化系统、事故系统、公用工程、硫酸铵后处理系统、电气系统、控制系统、消防、暖通、建筑物及构筑物系统等）的功能设计、结构、性能、制造、供货、安装、调试、试运行、考核验收、设计联络、培训、监造、监理、工期时间表、消缺等方面的内容。 1.2 整套设计生产负荷满足先行建设一期13#锅炉的烟气脱硫。待4#锅炉建成后，整个脱硫装置可满足4台锅炉的烟气脱硫。烟气脱硫按一套系统设计，蒸发按一套系统设计
2、，后处理回收系统按一套系统设计，脱硫整个项目按满足4台锅炉设计。一期装置中的烟气脱硫系统设置预留接口，方便日后4#锅炉烟气并入）。脱硫装置保证在单台锅炉和4台锅炉负荷变动范围内稳定、可靠运行。 1.3 本FGD装置整套工程包括工艺流程设计，设备选型，非标设备设计，电气系统设计，仪控系统设计，防腐，消防，照明，暖通，给排水，土建等系统设计，及供货、安装、调试、试运行、消缺等内容。本工程内容均按国家或相关部门标准及本规格书中相关要求进行。同时满足国家的有关安全、消防、环保等强制性法规、标准的要求。 1.4 (EPC)总承包负责全部设备及基础、构筑物的制造、供货、安装以及与工程界区接口的搭接。 1.
3、5 (EPC)总承包负责脱硫和硫酸铵回收装置整套工程设备的单体调试，分系统调试和整体系统的调试，人员现场培训及相关技术服务。 1.6 (EPC)总承包保证提供符合国家标准、相关国际标准和本规范要求的优质产品及其相关的服务。满足国家有关安全、环保等强制性标准的要求。 1.7 (EPC)总承包执行招标标书所列标准（所列标准如有更新版本，以最新版本为准）。 1.8 (EPC)总承包在投标及生产过程中积极向业主推荐氨法FGD最新技术成果，同时及时响应业主相关工程建设的要求。第二章 技术方案1 装置描述、工艺描述、工艺方案1.1 装置描述延长石油集团兴化节能及综合利用技术改造项目工程拟建4170吨/小时
4、煤粉锅炉（先建3台）。为达到国家环保要求，避免锅炉烟气直排对大气环境的影响，决定在新建锅炉的同时，建设脱硫和脱硫副产品回收装置。本工程拟采用锅炉烟气氨法脱硫技术，脱硫和硫酸铵回收装置的工程建设，包括工程设计、设备采购、施工安装、调试开车、竣工验收等项目全过程管理与实施采用EPC总承包方式。整套装置主要由烟道系统、脱硫系统、硫酸铵回收系统组成。由于业主未提供炉后除尘器、引风机、汇总烟道、烟囱等设备和建构筑物的总平面布置图，本装置烟道系统的报价条件，以从烟囱两侧汇总烟道的原烟气引出口为界，不包括汇总烟道。净烟气烟道亦接至烟囱两侧汇总烟道的净烟气排入口。鉴于近年来新建电厂湿法脱硫净烟气排放的工程技术
5、发展方向和经验，我们推荐净烟气经由带防腐内衬的150米高烟囱排放，以利于湿烟气更好地扩散。我公司可以提供成熟可靠的烟囱内防腐技术方案，但150米高的烟囱内防腐不在本报价范围内。本装置的系统阻力不大，不设原烟气增压风机，由电除尘引风机提供不小于1500Pa的余压。脱硫系统按“四炉一塔”设计，包括浓缩塔（预洗涤塔，以下同）及浓缩液循环喷淋、气液分离设备；吸收塔及吸收液循环喷淋、气液分离设备；亚硫酸铵氧化系统设备；除雾器冲洗和工艺洗涤水系统设备；脱硫原料液氨定量加料系统设备。脱硫剂采用液氨，装置内设有液氨缓冲罐。根据国家防火安全规范要求，液氨缓冲罐的容量和安全间距按车间级自用原料罐设计。液氨缓冲罐的
6、液氨由业主负责通过外管送入脱硫界区。本工程报价不包括全厂性的、设有大型液氨储罐的原料罐区。硫酸铵回收系统的生产能力按4台炉全烟气量脱硫副产硫酸铵回收设计，主要由高效节能的双效蒸发结晶器、冷却结晶槽、双级活塞推料离心机、振动流化床干燥机、硫酸铵成品自动包装线组成。硫酸铵回收系统的设计界面至半自动包装机的成品定量包装袋封口机输出口，成品储运设备由业主负责。整套烟气脱硫装置投运后的技术经济指标为国内先进水平。1.2 工艺描述1.2.1 烟道系统与控制原烟气从烟囱两侧的主烟道引出，将4台炉的烟气汇总在一起进入脱硫装置。如果采用脱硫后净烟气经由防腐大烟囱排空的话，脱硫界区内烟道上需要设置2台原烟气挡板风
7、门、2台净烟气挡板风门；烟囱两侧烟道上在原烟气出口和净烟气入口之间各设1台烟气旁路调节风门。在锅炉启停、烟温超标、脱硫系统故障等情况下，主烟道的旁路风门首先打开，然后净烟气、原烟气挡板风门关闭。风门的启闭和事故状态的监控操作，全部由脱硫装置的DCS系统自动控制。1.2.2 脱硫与烟气热能利用热烟气首先进入浓缩塔，与来自浓缩塔底的硫酸铵饱和溶液在喷淋区高速混合，烟气被预洗涤增湿降温。在塔底，烟气经特殊的气液分离结构，与硫酸铵饱和溶液分离后，进入脱硫塔吸收段。在浓缩塔，由于硫酸铵饱和溶液中水的蒸发而析出硫酸铵结晶。因此，在脱硫塔中，烟气的余热得到充分有效的利用，大量节约了外供蒸汽对吸收液进行蒸发浓
8、缩结晶的消耗。在硫酸铵干燥系统中，干燥气源不采用室外低温的空气，而引入部分140的原烟气进一步升温后作为硫酸铵滤饼干燥的介质。干燥的尾气排入脱硫塔，确保硫酸铵粉尘被完全回收，不产生污染。浓缩段中循环液的PH较低，对SO2只是预吸收，其作用主要是烟气降温除尘，吸收液浓缩结晶。含有较高浓度SO2的环境有利于硫酸铵结晶的生长。从浓缩塔中取出的浓缩液中含有一定量的硫酸铵结晶，送往硫酸铵回收系统。脱硫塔为逆流喷淋式吸收塔，上部布置了三层喷嘴。烟气自下而上流过喷淋脱硫吸收区，尾气洗涤区，气液分离除雾区，然后排出吸收塔。脱硫后净烟气塔顶直排，或通过净烟道，分送入烟囱两侧入口，经由防腐的大烟囱排空。根据喷淋液
9、的PH，自动调节加入氨水的量。对SO2吸收液的PH值分段控制，有利于SO2的吸收，并可有效抑制气相中游离氨的逃逸。浓缩塔和脱硫塔的除雾器，由DCS定时程控进行清洗，保持除雾器的清洁。清洗周期的调节和塔底液位连锁。1.2.3 亚硫酸铵氧化吸收塔底为脱硫吸收液的氧化池，通入空气氧化。在塔内部设有脱硫吸收液和氧化液分离装置。脱硫活性介质亚硫酸铵、亚硫酸氢铵和氧化饱和、失去脱硫活性的硫酸铵可以有效分离。控制氧化液的浓度、氧化停留时间、温度和PH，确保亚硫酸铵彻底氧化，并避免产品浓缩液带入亚硫酸铵杂质。氧化液定量控制连续加入浓缩塔，保持浓缩塔液位稳定。1.2.4 硫酸铵回收硫酸铵回收工段设置冷态结晶直接
10、取出和高效加热浓缩结晶分离两套并列工艺，可根据季节变化和工艺操作情况，灵活调节。进一步降低硫酸铵回收系统的能耗，提高装置运行的可靠性。硫酸铵预浓缩液从浓缩塔底定量取出，首先采用进口的高效旋液分离器分离其中悬浮结晶，分离液进入双效强制外循环蒸发结晶系统。从两级蒸发结晶器的循环液中，连续采出富含硫酸铵晶体浆液。硫酸铵浆液在稠厚器中被冷却，硫酸铵晶体进一步析出、生长。含固量达到30-40%、结晶颗粒度比较大的硫酸铵浆液采用双级推料离心机进行固液分离，可以得到含水量很低的硫酸铵。根据我们的调试运行经验，此硫酸铵可以直接包装，作为复合肥原料销售。这样可以节约硫酸铵干燥的蒸汽及电能的消耗，降低生产成本和硫
11、酸铵成品的机械性损耗，提高脱硫回收硫酸铵的市场竞争力。需要远距离销售、或季节性库存的硫酸铵，采用振动流化床干燥机将离心机分离的硫酸铵含水量进一步降至1%以下。成品硫酸铵采用半自动包装机包装，人工码垛，叉车送入仓库存放。1.3 工艺方案投标人在本工程中，将充分发挥国内一流的主体工程公司的优势，综合采用数十年化工工程的设计技术和脱硫装置调试开车的经验，定制本装置先进的脱硫工艺技术方案。所采用的工艺技术方案和专有技术诀窍具有完全或合法的自主知识产权。本投标文件所披露的工艺技术方案、设计图纸和设备选型数据，同样不得用于与其他投标人的交流。(1) 净烟气排放湿法脱硫系统在吸收塔脱硫反应完成后，烟温降至4
12、555。吸收塔出口的含饱和水蒸气的净烟气，主要成分为水蒸气和极少量的酸性气体残余。低温下含饱和水蒸气的净烟气很容易产生冷凝酸结露，在净烟道或烟囱中的凝结物PH值很低，具有较强的腐蚀性。为了避免净烟气的腐蚀，以往的湿法脱硫设计，要在吸收塔脱硫后对低温湿烟气进行再热升温。采用的净烟气再加热的方法也很多，如：气气加热器（GGH）、蒸汽加热器等等。净烟气换热/加热方案的投资、能耗和运行成本都很高，并且不能很好地解决湿烟气排放的相关问题。目前国内已参照发达国家的做法，逐步接受和采用净烟气直排方案。如果采用湿烟气塔顶直排方案，虽然可以节省一些湿烟道和烟囱防腐的投资，但是由于受脱硫塔结构设计的限制，湿烟气塔
13、顶直排烟囱的高度非常有限。在环境上还会产生一些问题，主要有以下两点： 湿烟气的温度比较低，抬升高度较小，净烟气扩散条件差，尤其在低气压天气条件和寒冷的冬季，会造成近距离落地污染超标；因水蒸气的凝结，形成浓密状态的白色烟羽，拖得很长（数十米到数百米），难以消散，影响人们的视觉，破坏城市景观。 如果利用经防腐处理的、高耸的（150m）湿烟囱排放净烟气，就可以比较彻底的解决以上问题。近年来湿烟囱设计的改进和新型结构材料已有很大发展，我公司可以提供多套成熟可靠的烟囱内防腐技术方案，并通过精心设计，在净烟气排放系统中，充分考虑密封排水、集水措施，在本工程中完善地解决湿法脱硫工艺净烟气排放的老大难问题。因
14、此本工程净烟气排放工艺推荐采用经防腐处理的湿烟囱排放净烟气。由于这一方案比起塔顶直排方案，湿烟道工程量比较大，同时还要增加2台需要防腐内衬的净烟气挡板风门，脱硫界区的这一部分报价将有所增加。(2) 提高脱硫效率、降低原料消耗我公司在国内最早提出双塔氨法脱硫技术方案，并成功应用于工程实践。本次项目我们还将进一步针对双塔工艺实际运行过程中暴露出来的一些不足之处，采取新的工艺措施，优化工程设计，进一步降低原料液氨的消耗，稳定不低于95%的脱硫效率。新结构的浓缩塔既保留了上进下出、烟气热能利用率高，烟道布置简洁的优点，同时增设了双级高效气液分离装置。该结构可以利用烟气热能，大幅度提高硫酸铵饱和液的浓度
15、，同时又避免了高浓度、低PH值的浓缩塔循环喷淋液对烟道、以及塔内件的烟尘、结晶堵塞的危险。在大幅度提高硫酸铵饱和液浓度的同时，吸收塔可以保持在循环喷淋吸收液的低浓度和较高PH值条件下稳定运行，有助于提高脱硫效率、降低原料消耗。循环喷淋吸收液的低浓度也为亚硫酸盐能够比较彻底氧化，提供了良好条件进一步优化脱硫塔内吸收液和氧化液的分离结构，加强被氧化后，失去脱硫活性的硫酸铵溶液（低浓度的氧化液），和脱硫塔循环液相对分离。降低氨耗，提高和稳定脱硫效率，降低副产品中不稳定的亚硫酸铵和亚硫酸氢铵的含量。采用多点分段监测、调节浓缩液、氧化液、吸收液的PH值，以及不同喷淋层PH值的自动模糊控制系统。通过对PH
16、值的跟踪，自动调节氨加入量，确保在脱硫反应区的亚硫酸铵浓度最高，非脱硫反应区的游离氨浓度接近于零。在保证整个系统水平衡的前提下，利用工艺水对尾气进行洗涤。这些工艺措施的综合运用，将使本装置的脱硫效率和原料消耗稳定运行在一个比较先进水平上。(3) 低能耗的蒸发结晶工艺为提高装置运行的可靠性，回收系统采用冷态结晶直接取出和高效加热浓缩结晶分离两套并列工艺，根据季节变化和工艺操作情况，灵活调节。由于单效蒸发浓缩系统，改为双效蒸发浓缩系统节约蒸汽的幅度最高，可达45%（理论值为50%），因此本工程采用双效蒸发结晶系统。采用二次蒸汽增压技术，回收利用二效蒸发器的二次蒸汽潜热，进一步降低蒸汽消耗。采用自动控制加热器温差，促使硫酸铵结晶生长技术，从两级蒸发结晶器
