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1、第二章 数控加工程序编制-作业题详解一、 数控铣床、钻床编程作业1. 使用刀具长度补偿和固定循环指令加工如图所示的零件中A、B、C三个孔N01 G91 T1 M06； 换刀N02 M03 S600； 主轴启动N02 G43 H01； 设置刀具补偿N03 G99 G81 X120.0 Y80.0 Z-21.0 R-32.0 F100； 钻孔AN04 G99 G82 X30.0 Y-50.0 Z-38.0 R-32.0 P2000； 锪孔BN05 G98 G81 X50.0 Y30.0 Z-25.0 R-32.0 P2000； 钻孔C N06 G00 X-200.0 Y-60.0； 返回起刀点N0
2、7 M05；N08 M02； 2. 毛坯为120mm60mm10mm铝板材，5mm深的外轮廓已粗加工过，周边留2mm余量，要求加工出如图所示的外轮廓及20mm深10mm的孔，试编写加工程序。（1）根据图纸要求，确定工艺方案及加工路线1）以底面为定位基准，两侧用压板压紧，固定于铣床工作台上；2）工步顺序：钻孔20mm；按 线路铣削轮廓（2）选择机床设备选用数控铣钻床。C(26.8，45)， D(57.3，40) E(74.6，30)3）选用刀具采用20mm的钻头，铣削20mm孔；10mm的立铣刀用于轮廓的铣削，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。数控钻铣床没有自动换刀功能，钻孔完成后，直接手工换刀
3、。（4）确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。（5）确定工件坐标系和对刀点在XOY平面内确定以O点为工件原点，Z方向以工件上表面为工件原点，建立工件坐标系，如图所示。采用手动对刀方法对刀。（6）编写程序2）铣轮廓程序（手工安装好10mm立铣刀）O0002；G54 G90 G00 Z5.0 S1000 M03；X-5.0 Y-10.0；G41 D01 X5.0 Y-10.0；G01 Z-5.0 F150.0；G01 Y35.0；G01 X15.0 Y45.0；G01 X26.8；G02 X57.3 Y40.0 R20.0；G03 X74.6
4、Y30.0 R20.0；G01 X85.0；G01 Y5.0；G01 X-5.0；G40 G00 Z100.0；M05；M02；3. 如图所示零件，进行打中心孔、钻孔、攻螺纹等加工。刀具:T01（中心钻） T02（8.5钻头） T03（倒角钻头） T04（M10丝锥）O0003 ； 主程序 N10 G54 G90 G00X0 Y0 Z250.0 ；选择工件坐标系，快进到换刀点 N15 T01 M06 ；换上01号刀具中心钻 N20 S1500 M03 M08 ；启动主轴，开冷却液 N25 M98 P0100 ；在四个孔中心孔位置打中心孔 N30 T02 M06 ；换02号刀具8.5钻头 N35
5、 S1000 M03 M08 ；启动主轴，开冷却液 N40 M98 P0200 ；钻四个孔 N45 T03 M06 ；换03号刀具倒角 N50 S1500 M03 M08 ；启动主轴，开冷却液 N55 M98 P0300 ；给每个孔倒角 N60 T04 M06 ；换04号刀具M10丝锥 N65 S200 M03 M08 ；启动主轴，开冷却液 N70 M98 P0400 ；对四个孔攻丝 N75 G28 ；返回参考点主程序结束 N80 M30 ；主程序结束O0100；钻中心孔子程序 N85G99G81X-40.0Y0R2.0Z-1.5F10.0；钻中心孔循环，钻第1个孔的中心孔 N90 M98 P
6、0500 ；调用孔位置子程序（二级调用），钻2、3、4孔的中心孔 N95 M99 ； O0200 ；钻孔子程序 N100G99G81X-40.0Y0R2.0Z-17.0F10.0 ；钻第1个孔 N105 M98 P0500 ；调用孔位置子程序，钻2、3、4孔 N110 M99 ； O0300 ；倒角子程序 N115 G99G81X-40.0Y0.R2.0Z-1.0F20.0 ；第1个孔倒角 N120 M98 P0500 ；调用孔位置子程序， 对2、3、4孔倒角 N125 M99 ； O0400 ；攻丝子程序 N130 G99G84X-40.0Y0R2.0Z-17.0F10.0 ；攻第1个孔 N
7、135 M98 P0500；调用孔位置子程序， 对2、3、4孔攻丝 N140 M99 ； O0500 ；位置子程序 N150 X0 Y40.0 ； 第2个孔的位置 N155 X40.0 Y0 ； 第3个孔的位置 N160 X0.0 Y-40.0 ；第4个孔的位置 N165 G00 X0 Y0 Z250; 回起刀点 N170 M05N175 M99 ；4. 加工如图所示零件1.工艺分析 此零件加工内容为凸台和槽。凸台加工余量较小，采用18mm平底刀一次性完成加工。槽加工由于槽宽为20，故可先用18mm平底刀去余量，再用10mm平底刀（由R6圆弧决定刀具）完成精加工。零点设在零件上表面与其轴线的交
8、点处。 本次作业只需要对槽进行粗铣和精铣。2.加工步骤： （1）槽粗加工 T1 18mm平底刀（2）凸台加工 T2 18mm平底刀（3）槽精加工 T3 10mm平底刀 注：这样安排加工可减少一次换刀。 O0001；槽粗加工T01 M6; 18mm平底刀G90 G54 G0 X-10. Y-2. S600 M03;G00 G43 Z50.H1; 起始点，H1为刀长补偿号Z10.; 安全点G01 Z-5. F100; X10.; X0; Y13.;G00 Z50.M5;槽精加工：T03 M6; 10平底刀，G90 G54 G00 X00 Y17.S600M03;G43 Z50. H02; Z10.
9、;M98 P1001； G00 Z50.;M05；M30;O1001；槽精加工子程序G01Z-5.F50;G01G41 D03 X6.； 刀具半径补偿为5.0 G03 X0 Y23.R6.; 沿R6的圆弧切向进刀（即切向切入）G01 X-4.;G03 X-10. Y17. R6.;G01 Y8.; X-14.;G03 X-20. Y2. R6.;G01 Y-6.;G03 X-14.Y-12. R6.;G01 X14.;G03 X20. Y-6. R6.;G01 Y2.;G03 X14. Y8. R6.;G01 X10.; Y17.;G03 X4. Y23. R6.;G01X0.;G03 X-6
10、. Y17. R6.; 沿R6的圆弧切向退刀（即切向退出）G01 G40 X0; M99； 5. 加工如图所示零件走刀路线：粗铣和精铣B面-粗镗、半精镗和精镗60H7孔-钻、扩、铰12H8孔-M16螺纹钻孔、攻丝本次作业只需要对B面进行粗铣和精铣。刀具编号：T01-粗铣B面铣刀 T13-精铣B面铣刀 T02-粗镗刀60H7 T03-半精镗刀 T04-精镗刀 T05-钻中心孔刀12H8孔 T06-钻孔刀T07-扩孔刀（锪孔刀） P0005-位置子程序粗铣B面-面铣刀（刀具直径较大45mm）O0001N1 G92 X0 Y0 Z50.0 ； N2 T01 M06；N3 G90 G00 Z10.0；
11、 N4 X-135.0 Y45.0； N5 S300 M03； N6 G43Z0.5 H01 M08；N7 G01X75. 0 F70；N8 Y-45.0；N9 X-135.0 M09； N10 G00 G49 Z10. 0 M05；N11 X0 Y0； 精铣B面-端铣刀N12 T13 M06；N13 X-135.0 Y45.0；N14 G43 Z0 H13 S500 M03； N15 G01 X75.0 F50 M08；N16 Y-45.0；N17 X-135.0 M09；N18 G00 G49 Z10.0 M05；N19 X0 Y0； 6. 对下图零件在加工中心上进行数控编程，要求在图中标
12、出编程坐标系及坐标原点，需加工外形、钻孔及攻丝。（不是作业题）其中：T01铣削外形刀具 T02钻孔刀具 T03攻右旋螺纹刀具YYA1A2TPNMLKJIHGFEDCQBOOZXSAO003N001 G92 X0 Y0 Z150 建立工件坐标系，并设置对刀点Q（0，0，150）（程序起点）N002 M06 T01 M03 S600 换1号刀，主轴正转，转速600r/minN003 G90 G00 G41 X-50 Y-80 D01 绝对编程，刀具快速移动到点A（-50，-80）并建立起1号刀的半径补偿N004 G43 Z-10 H01 刀具向下移动到点S，Z=-10mm处并建立起刀具的长度补偿N
13、005 G01 Y-15 F60 直线插补至点B（加工AB段）N006 G03 Y15 R15 逆时针圆弧插补至点C（加工BC段）N007 G01 Y30 直线插补至点D（加工CD段）N008 X-40 Y50 直线插补至点E（加工DE段）N009 X-10 直线插补至点F（加工EF段）N010 G03 X10 Y50 R10 F50 逆时针圆弧插补至点G（加工FG段）N011 G01 X40 F100 直线插补至点H（加工GH段）N012 G02 X50 Y40 R10 顺时针圆弧插补至点I（加工HI段）N013 G01 Y-40 直线插补至点J（加工IJ段）N014 G02 X40 Y-50 R10 顺时针圆弧插补至点K（加工JK段）N015 G01 X10 Y-50 直线插补至点L（加工KL段）N
