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1、Sandvik装船机各专业总结 1 Page 2 主题点一 伸缩臂架的制作之路 现场处理思路 实践及最终结果 数据或照片 主要问题难点 问题描述 数据及照片 收获及启发 Page 3 一 主题点 问题描述 装船机伸缩臂架的设计 国内往往采用直线型桁架结构 而客户设计的伸缩臂架形式是带弧形的板梁式结构 与国内的设计有所不同 腹板板厚较薄 难以控制焊接变形 确保伸缩臂架上轨道的直线度 Page 3 Page 4 二 主要问题难点 在此制作过程中遇到两个难题 腹板板厚只有6mm 下料切割 焊接极易产生变形 平整度及直线度无法控制 同时很难采用火工的方式进行校正 由于结构件的形式是圆弧形 对于针销孔的
2、划线带来很大的困难 Page 4 Page 5 三 现场处理思路 实践及最终结果 数据或照片 1 解决下料切割的问题 主要从以下几个方面控制 下料切割的变形和焊接的变形 经过探讨 采用二次修割的办法进行控制 第一步 将6mm带弧度的腹板四周加放80mm的余量 在弧长上放有55mm的余量 进行第一次切割 第二步 进行拼板 装配 将所有腹板的对接缝采用埋弧的方式进行焊接 由于弧度很大 现场无法绘制弧度 经研究 在等离子切割胎架上用数控方式进行二次切割 拼板完成后 划出数控切割机校正线 竖直基准线 弧顶线 并打上样冲眼 Page 5 Page 6 第三步 按以上基准线标出各个坐标点 打上标记 以便在
3、数控切割机正式二次切割前 不点火空行模拟切割时 校对切割弧线是否正确 同时作为切割完成后校对板片轮廓的标准 第四步 工艺编制整个腹板的切割程序 在胎架上进行等离子切割 用于腹板的长度 32m 超过等离子切割胎架的长度 采用嫁接的方式进行二次点火切割 注意的是左右两块腹板要对称制作 并做好左 右侧标记 拼板时 均外侧朝上 以便于二次切割及划线 第五步 完成二次修割后 通过激光切割的模板对圆弧的校对 符合图纸及相关标准的要求 确保后期结构件制作的尺寸精度 Page 7 2 为了保证划出针销孔的加工线与产品尺寸一致 我们制定了初步方案 按工艺要求将模拟产品的状态进行胎架布置 针销支架的预安装 见附图
4、 发现胎架高度太高 工人划线 测量很不方便 经分析此方案很难实施 Page 8 我们再次观察实际结构件 根据现场的情况换一个角度重新考虑 朝着既方便工人施工 又能满足产品质量的方向设计 多次与施工人员 质量检验人员沟通 得出统一思路 先把结构件调水平 降低胎架高度 能方便测量数据 见图 Page 9 但是 需要测量哪些数据 如何测量的问题立刻呈现出来 我们再次考虑方案 拟定测量点 和使施工人员一起测量 获得数据后 在电脑上模拟弧线 多次发现无法分析数据 为了克服这个技术难题 与现场测量人员一起研究图纸 相互学习 通过多组数据的分析 采用近似法将误差降到最小 绘制基准点与坐标点 施工人员按此数据
5、进行划线 机加工 Page 10 Wison Nantong HeavyIndustryCo Ltd 四 收获及启发 通过此次的方案设计与实践 有效的控制下料与焊接过程中的变形 满足现场施工与产品质量要求 促进了生产进度 在此次项目中 我们得到了很大的收获 为了保证结构件的装配精度 就必须从细节做起 从源头抓起 每一块零件都需经过1 1放样 工艺拼板 套料 然后进行数控下料 保证每一个零件尺寸的精确 为后续的制作工作打下良好的基础 后续的项目 我们主要目标是在满足质量的前提下 如何高效的完成制作 缩短周期 只要敢于创新 再大的困难我们也能战胜 11 Page 12 主题点二 整机滑移工装的改进
6、 现场处理思路 实践及最终结果 数据或照片 主要问题难点 问题描述 数据及照片 收获及启发 Page 13 一 主题点 问题描述 受场地的限制 装船机需从总装位置转移到码头 主机总重在580t 一开始考虑租用液压平板车来实现转运 但是设备的开档不能满足要求 且客户不同意使用设备本身的台车 我们只能考虑运用现有的转运台车来实现 到码头后 按客户的要求我们将主机旋转90 来满足主机吊装上船 Page 13 Page 14 从总装位置滑移至码头 主机吊装转向90 Page 15 Page 16 二 主要问题难点 实现转运与吊装转向的主要难点 如何设计滑移工装 如何安装台车 如何实现转向 实现整机滑移
7、至码头 如何实施主机90 吊装转向 Page 16 Page 17 三 现场处理思路 实践及最终结果 数据或照片 根据客户提供的资料 进行设计考虑 初步方案的步骤如下 1 安装胎架 利用液压千斤顶将整机抬高 2 安装移位胎架及台车 3 从总装位置横向移位至过渡位置 4 再次利用液压千斤顶将整机抬高 行走台车转向 5 从过渡位置移至码头 6 安装吊梁 利用浮吊实现90 转向 Page 17 Page 18 根据客户提供的重心位置和顶升位置 计算各点受力 见右图 选择合适的胎架和台车 为了确保重心位置的正确性 在没有详细图纸的前提下 通过单边称重 来核算重心位置 保证后续的吊装没有问题 多次测量后
8、 我们对测出的数据进行分析 发现数据矛盾 我们和客户经过相互沟通 统一了测量方法 得出较为合理的数据 发现重心还是有偏差 但是 不影响滑移 决定先进行平移的工作 待吊装前再进行调整重心 根据受力情况 我们进行顶升梁的设计 其中一根梁的弯矩很大 通过详细计算 采用箱梁的形式 同时考虑后续吊装也需使用此梁 将吊耳一起设计 由于考虑不周 给生产的安装带来了很大的困难 一 设计 安装顶升胎架和转运胎架 Page 19 Page 20 二 安装移位台车 由于台车的行走方向与主机自身的台车方向垂直 无法让台车自行到达顶升位置 且工艺人员经验缺乏 考虑不周全 导致没有任何位置提供给台车的吊装 只能相办法把台
9、车挪进去 和现场施工人员一起商量尝试多种方法 经过一次一次的失败 改进的方法越来越成熟 最后采用两叉车抬起台车使其到达指定位置 同时在胎架上安装吊耳 用手拉葫芦将台车吊起 安装移位轨道 Page 21 Page 22 此次移位得到设备管理部的大力支持 通过维修 调试 确保了四套台车同步自运行 通电后 整机顺利从总装位置到达过度位置 三 利用台车的自运行从总装位置到达过度位置 Page 23 Page 24 四 在过度位置进行台车90 转向 有了第一次的顶升 安装台车的经验 到达过度位置后 通过施工人员的相互合作 轻松实现台车90 转向 五 利用行走自运行 移至码头 Page 25 六 安装吊梁
10、 利用浮吊实现90 转向 Page 26 利用厂内液压平板车安装吊梁 采用浮吊实现90 转向 方案按照预定方案顺利实施 但是在方案实施过程中 钢丝绳与主结构的梯子平台严重干涉 问题在于 方案考虑时只注重最终状态 忽略了过程 导致现场花费大量的时间在拆卸扶手 格栅板及平台 起吊时 钢丝绳拉紧状态没有任何干涉 但是在挂钩的过程中 钢丝绳没有受力 与梯子平台干涉严重 Page 27 Page 28 Page 29 图示是钢丝绳受力状态 没有和结构干涉 准备起吊 转向 Page 30 图示是起吊转向的过程 Page 31 图示是起吊转向的过程 Page 32 图示是客户要求的位置 完成90 转向 Wi
11、son Nantong HeavyIndustryCo Ltd 四 收获及启发 此项目的最后一步 滑移转向 顺利结束 我们从中获得很多宝贵的经验 同时存在很多的弊端 给施工进度带来了很多的不便和隐患 如胎架的安装 台车的安装与转向 钢丝绳的干涉等有待进一步的考虑与改善 总结后 我们组织相关人员一起探讨经验和教训 在同类型的项目中 改变的方向 1 把顶升胎架 移位胎架做成一个整体 利用液压平板车平移到位 2 台车与胎架的连接采用螺栓和销轴连接 实现只需顶升胎架 便能使台车转向 3 改变吊装方案 吊梁改为吊框的方式实现安全吊装 工艺人员学会了方案制定后 需要模拟方案的实施过程 想好每一个环节实施方案 确保生产顺利进行 33 惠生 南通 重工有限公司 江苏省南通市经济技术开发区江海路189号电话 8651385968820传真 86513 谢谢
