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1、第二章质量数据的统计处理 质量管理旧七种工具 前六种 分层法因果图检查表排列图直方图散布图 相关分析 回归分析 控制图 第三章 1质量数据的统计处理 2质量管理的旧七种工具 数理统计工具 统计技术的概念 对已收集到的数据进行整理 分析和解释 做出一定结论 以寻找和发现事物发展的趋势和问题产生的原因或对过程进行控制的方法 统计推断统计控制 统计技术的作用 1 提供表示事物特征的依据 2 比较两个事物之间的差异 3 分析影响事物变化的原因 4 分析两种特征之间的相互关系 5 研究抽样及试验方案 6 研究分布理论 7 研究质量形成全过程的变化规律 1质量数据的统计处理 一 质量数据的作用与分类二 统
2、计数据的取样三 质量变异及其统计特征量描述 一数据的作用与分类 数据的作用1 现场控制2 调查分析3 数量调节4 检查测量5 验证证实6 考核奖惩 数据的分类1 计量数据2 计数数据 计件 计点 3 顺序数据4 点数数据5 优劣数据 二统计数据的取样 1 简单随机抽样 概率 2 系统随机抽样 机械 等距 3 分层随机抽样 类型 4 整群随机抽样 集团 三质量变异及其统计特征量描述 一 质量因素的分类1 5M1E2 偶然因素异常因素 二 质量数据统计特征的描述1 数据的分布 数据的波动2 数据的统计特征量 人 机 料 法 环 随机因素 影响微小 始终存在 逐件不同 难以除去 不用除去 系统因素
3、影响较大 有时存在 逐件同向 不难除去 应该 必须 描述数据 分布 波动中心的 描述数据 分布 波动范围的 三质量变异及其统计特征量描述 三 质量管理中常见的概率分布1 超几何分布 批量一定 容量为n的样本中恰好含有x个不合格品的概率服从超几何分布 2 二项分布 批量无限 容量为n的样本中恰好含有x个不合格品的概率服从二项分布 离散点构成 n充分大时 近似正态分布 3 泊松分布 单位产品上所发生的缺陷数的数学模型 离散点构成 充分大时 近似正态分布 4 正态分布 常见 广泛 连续变量的分布 1 中间高 两边低2 左右对称3 面积 计件 计点 计量 计件 2质量管理的旧七种工具 数理统计工具 分
4、层法因果图检查表排列图直方图散布图 相关分析 回归分析 控制图 第三章 第一种 分层法 Categorizing 分层法 把混杂在一起的不同类型数据进行归类 操作人员设备工作时间原材料工艺方法工作环境 依据不同的标准先进行不同性质的数据归类 再进行其他方法的分析 分层法 第二种 因果分析图法 CauseandEffectDiagram FishboneDiagram 因果图或鱼刺图 寻找某一具体问题可能的原因 因果图 质量特性值 材料 设备 工艺 检测 人员 环境 因果分析圖 輸入 工序標准 程序 輸出 設施与裝備 培訓与知識 結果 我们如何发现 探究和显示某一具体问题或状况的可能原因 问题的
5、根源是什么 哪些因素具有重要性 哪些因素可以由小组加以改变 在业绩目标中 我们想解决该问题的哪些 原因 使用因果图要回答的问题 问题1 因果关系图的绘制过程 步骤1 阐述问题 步骤2 绘制主要分支 因果关系图的绘制过程 续 步骤3 思考可能的因素 步骤4 扫描和排序真正的原因 可能性最大或最有可能解决的原因是什么 步骤5 针对所确定的主要原因采取改进措施 并由改进效果检查所确定的主要原因是否正确 因果关系图示例1 材料方面 环境方面 人为方面 设备方面 方法方面 字太小 印刷不清楚 灯光太暗 灯光太强 常揉眼睛 常盯屏幕 先天近视 意外伤害 桌椅高度 书本质量 坐车看书 走路看书 躺着看书 距
6、离过近 看书方法不对 长时间看书不休息 近视 分析患近视的原因 问题2 因果关系图示例2 复印图像淡 操作 原件 复印机 环境 显影液 复印纸 原件安放 纸质 卷曲程度 纸质 曝光能力 配套程度 新度 干净程度 手脏 工作台脏 干燥时间 灯光亮度 速度 滚动条件 可分辨性 问题3 因果关系图示例3 RSL 5因刀片输送带问题而停机 分析问题 A 了解情况 1月17日 1月18日 1月13日 1月30日 2月3日 2月4日 1月19日 2月2日 2月3日 2月8日 主输送带修理 主输送带阻塞 刀片输送带填充 导轨罩松动 其他问题 10 20 30 61 13 12 14 3月3日 3月8日 3月
7、18日 小时 机器输送带 刀片盒 RSL 5 卸料主输送带 RSL 5停机损失 1月1日 3月31日 所有停机损失的74 是因为刀片输送带引起的 刀片从RSL 5通过输送带流入刀片盒 分析问题 B 收集数据 RSL 5停机清单 分钟 日期 刀片输送带故障 卸料主输送带 机器输送带 导轨罩松动 B轴存在的问题 其他问题 4月4日 4月8日 4月12日 4月13日 4月22日 总损失 总损失 100 100 80 30 110 20 20 20 60 80 10 10 320 分析问题 C 发现原因 RSL 5因刀片输送带问题而停机 机器输送带与主输送带运行速度不同 刀片在途中被挂在各种尖利的锋口
8、上 拉丝状的刀片 编程方法 切割时不停顿 刀具无法工作 切割太深 现有刀具无法加工 主输送带停机 车工并不知情 车工忘记打开输送带电源 没有超驰 固定机器上的刀片导致主输送带问题 主输送带性能不稳 松垮 主输送带滚柱 导轨 输送带销子磨损 刀片盒外部已经装满 堵塞严重 使主输送带无法运行 无法看到刀片 斜槽位置不正确 无法将刀片装入盒内 卸料主输送带 机器输送带 操作方法 车工 车工关掉机器输送带电源 让大量刀片积压 没有信号给车工 问题4 因果关系图示例4 问题5 因果关系图示例5 问题6 因果关系图示例6 主题置于箭头 逐次展开 直到可掌握 会议失败 设备 人力 其他 方法 材料 麦克风音
9、质模糊 投影机故障 与会者迟到 会议主持者未能控制全局 与会者未积极发言 会议记录不详细 会议报告准备不充分 会议资料备份不够 开会前没计划 未能调动与会者积极性 会议环境太差 未能及时通知与会者 问题7 因果关系图示例7 Product产品 Promotion促销 客户满意度下降 Place渠道 Processes程序 质量问题 产品线过于狭窄 错误的广告信息 产品过时 广告力度不够 经销商不够承诺感 经销商没被激发 经销商的利润太高 目标的冲突与矛盾 客户的投诉没有尽快解决 送货太慢 产品开发时间太长 客户的投诉没有得到满意的解决 问题8 第三种 检查表 调查表 CheckSheets 检
10、查工作图 收集和组织数据 1 频数检查表2 不合格项目检查表3 不合格位置检查表 1 频数检查表 10 29 529 629 729 829 93030 130 230 330 430 5 5 0 发动机 座椅 密封性 内饰 轮胎 底盘 2 不合格项目检查表 2 不合格项目检查表 2 不合格项目检查表 日期 2007年2月数据搜集人 例 记录生产轴承的缺陷 2 不合格项目 原因 检查表 3 不合格位置检查表 色斑 流漆 尘粒 什么事实基础或数据模式将有助于我们更好地了解问题及其原因 我们如何将自己对问题的 见解 转化为 事实 是否能围绕问题的事件模式进行分析 从而有助于我们发现问题的原因 使用
11、检查工作工具要回答的问题 第四种 排列图法 ParetoDiagram 帕累托图 问题排序 发生件数 问题排序 成本 频率 故障数 周 返工成本 周 美元 5 10 15 20 100 200 300 400 E D C A B 故障 原因 E D C A B 故障 原因 显示问题 原因或影响的相对重要性 案例1 案例1 维修项目分类累计表 项目次数 7月1日 8月31日n 130 123456 13012011010090 80706050403020100 100 80 60 40 20 0 累计百分比 56 38 15 10 8 3 项目 案例1 改进后维修项目分类累计表 项目次数 9月
12、1日 10月31日n 60 累计百分比 432516 13012011010090 80706050403020100 100 80 60 40 20 0 20 17 9 9 1 4 项目 123456 案例2 案例2 日本松下电器有限公司 汽车音响质量 汽车音响不良排列图 不良件数 1234 120 事项 累计百分率 100 50 0 20 4 6 旋钮尺寸 旋钮脱落 材料 操作者 工艺程序 工具 不醒目 无图 同电位器间距不合 电位器轴尺寸 开口偏移 螺丝刀不好 幅窄 过长 个人差别 不熟练 使用帕累托图要回答的问题 所有问题或状况的相关重要性如何 解决问题的起点应当是什么 我们应当将注意
13、力集中于何处 排列图 数量 累计比例 不良因素 帕累特图 Pareto 图说明阶段时间跨度 2004年6月6日 10日姓名 刘小利日期 2004年6月19日来源 调查表H 帕累特图 关键性的少数与次要的多数 图说明阶段时间跨度 2004年6月6日 10日姓名 刘小利日期 2004年6月19日来源 调查表G 关键性的少数 次要的多数 排列图 排列图依据的原理 关键的少数 次要的多数制作程序 排序 累积 分类 画图纵坐标 频数 金额 例题 某钢笔厂年产钢笔一万支 经检验发现其中有五百支因各种缺陷成为不合格产品 已将详细情况记录于下表 试分析使产品成为不合格产品的关键原因 频率 70 150 280
14、0 1832 840 总损失 元 8 不合格原因项目 FADBCEG C类 A类 B类 70 47 84 97 第五种 直方图法 Histogram 频数分布图 轴杆直径 频数 415 416 417 418 414 413 412 411 419 410 409 10 5 15 20 使用频数分布图要回答的问题 某一结果发生的频率是多少 频率分布是什么样的 是普通曲线还是其他形式 在规格之外的频率是多少 在规格之外出现的偏离是何性质 长尾分布 不均匀分布 例 某轻工产品的质量特性要求伸长为8 24mm现从加工过程中抽取50件进行分析 Xmax 23Xmin 10R Xmax Xmin 23
15、10 13k 7h R k 13 7 2第1组上下界限 Xmin h 2 20151050 911131517192123 Y频数 产品尺寸 X Xi nS Xi X 2 n 1 简化中心Ui 选定直方图频数最高一组的中心作为新的纵轴 以组距为单位 变换各质量特性值到原原点的绝对距离成每组数据代表值到新原点的相对距离 简化统计特征量的计算 20151050 911131517192123 Y Y频数 产品尺寸 简化中心Ui Ui ai X0 hX0 16 S2 Xi X 2 n 1 fiui2 fiuiS h fi fi98 18 2 2 75050 2 2 i 1 n 直方图的制作 一 收集
16、统计数据 N 50 100二 找出最大值Xmax 最小值Xmin三 求全体数据的分布范围R四 据数据的多少分组k五 求组距h R k六 计算每组的上 下界限X上 X下七 统计记录各组的数据个数 列入表中 fi八 找出频数最大一组的中心值X0九 找出各组的中心值ai十 计算各组简化中心值ui十一 计算fiui fui2十二 求平均值X十三 求标准偏差S 直方图 小结 合理分组可提取整数简化中心异常直方图的典型形状 折齿 陡壁 尖峰 孤岛 双峰 平坦公差 中心 分布 中心 工序能力指数 过程能力指数 产品尺寸 20151050 911131517192123 Y频数 8 24 M 工序能力B 过程能力 0 03 一 定义 处于稳定生产状态下的工序的实际加工能力 常用产品质量特性值的实际波动大小来反映B 6 例 某齿轮轴 要求轴径 52 0 023 测量150件 据实测值 算得S 0 0026 则 B 6 6 0 0026 0 0156 n 50 S 二 工序能力的测定方法 1 直接测量 产品 2 间接测量 工装 3 差错分析法 4 相关分析法 工序能力B 过程能力 轴类零件 数控车床传动原
