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1、品质提升规划报告 东莞基地 报告内容 一 基地目前的质量管理现状以及存在的关键问题分析 二 内外部环境因素变化对未来公司质量管理的要求 三 如何建立提升品质的持续改善机制 具体的措施 方案 流程和制度如何保障 一 基地质量管理现状及存在的关键问题 1 07年基地品质现状总结及存在关键问题分析 2 质量方针与质量目标现状及存在关键问题分析 3 基地组织架构设置现状及存在关键问题分析 4 质量管理与保证体系建设现状及存在关键问题分析 5 质量管理文件化与制度实施现状及存在关键问题分析 6 工作质量管理指标现状及存在关键问题分析 1 07年基地品质现状总结及存在关键问题分析 采购实物 品质现状及存在
2、关键问题分析生产制造 品质现状及存在关键问题分析最终产品 品质现状及存在关键问题分析技术工艺 品质现状及存在关键问题分析 目标97 一 采购实物 品质现状及存在关键问题分析 1 采购实物批次合格率 06 07年对比 存在关键问题 1 采购物料进货抽查批次合格率较06年的96 69 上升2 以上 达到98 74 但生产制造反馈出仍然上线一次合格率不稳定 其主要是 控制板 喷涂件 陶瓷板 的上线合格率波动较大 2 供应商的供货品质持续改进能力较弱 前期公司对其品质不稳定厂家的质量专业性辅导与管理机制及力度过弱 3 组织供应商定期的供货质量业绩集中式沟通检讨例会机制未建立 各供方的质量经营压力不足
3、2 采购实物一次合格率 PCB控制板 存在关键问题 1 采购控制板上线一次合格率较06年有明显的提升 但生产时反馈其上线一次合格率仍不稳定 其供应商自身的主要原因有 A 供应商自身品质控制与保证能力不足 B 供应商管理层的质量经营理念与质量管理资源投入问题 C 品质问题的持续改善机制薄弱 2 前期公司对控制板厂家的质量专业性辅导与管理机制及力度过弱 且定期的供货质量业绩沟通检讨例会机制改善力度不强 3 目前反馈出由控制板引起的质量问题主要是 间隙加热 不检锅 炸机 为主 其原因是部分电子元件的质量不稳定与生产工艺控制不当造成 二 生产制造 品质现状及存在关键问题分析 1 生产一次直通合格率 0
4、6 07年对比 存在关键问题 07年生产一次直通合格率较稳定与提升 但仍存在较多的品质问题 表现在 1 市场反馈仍发生一些低级生产过程控制品质问题 如漏装说明书 手柄等附件 2 员工上岗操作技能与质量意识培训 质量业绩考核机制太弱 员工不规范操作经常发生 造成产品表面刮伤 碰坏等 3 各级生产干部质量管理方法及执行力度过弱 违反工艺作业纪律现象频繁发生 4 部分采购物料 如控制板的一次合格率不稳定 5 外贸产品对客户的质量标准要求不明确 过程质量控制机制缺失 2 按工序分生产一次合格率 组装 包装 检测 磁板线 2 按工序分生产一次合格率 07年各工序一次合格率 目标值97 06年各工序一次合
5、格率 目标值96 05年各工序一次合格率 目标值95 存在关键问题 07年生产线各工序一次合格率较稳定与不同程度的提升 但仍存在较多的品质问题 表现在 1 磁板线因员工操作不规范造成的上盖 磁板刮花 碰伤比率极高 2 组装线经常违章操作 如堆机 乱扔产品等 3 包装线经常发生一些低级问题 如漏装说明书 手柄等附件 4 其它问题同 上一页第2 3 4 5点类同 3 生产一次交验批合格率 内销 外贸 存在关键问题 07年生产一次交验批合格率波动较大的主要问题表现在 1 6 7月份流水线工艺大改进造成小批量质量问题频率发生 2 QC次验抽查仍发现较多的一些低级生产过程控制品质问题 如漏装说明书 手柄
6、等附件 3 员工上岗操作技能与质量意识培训 质量业绩考核机制太弱 员工不规范操作经常发生 造成产品表面刮伤 碰坏等返工 4 外贸产品对客户的质量标准要求不明确 过程质量控制机制缺失 造成多批次客户验货不通过而返工发生 三 最终产品 品质现状及存在关键问题分析 1 成品出厂检验批次合格率 06 07年对比 07年1 10月成品批次合格率 06年1 10月成品批合格率 存在关键问题 07年成品出厂检验批次合格率也不同程度出现波动较大的主要问题为 1 成品库存管理不规划造成的品质问题查出 2 QC次验抽查仍发现一些生产过程制造管理不当造成的低级品质问题 如产品刮伤 清洁不良等 3 市场也反馈较多类似
7、品质问题发生 内部系统性整改与预防机制不强 2 顾客投诉率 07年1 10月份每月投诉率 存在关键问题 07年产品出厂市场销售投诉反馈品质问题的 顾客投诉率为0 05 但仍有一些主要的投诉问题存在 如 1 售后配件发放不及时与不准确 2 发生80 以上的质量问题投诉产品均为06年以前旧品 与其使用技术设计不足与本身的使用寿命周期有关 3 产品质量问题投诉主要是 间隙加热 炸机 不检锅 等 与设计开发输出验证模式不健全 过程执行力差及过程验证的全面性 相关检验测试人员的专业性弱有关 3 重大质量事故及顾客批次退货 单位 台 元 存在关键问题 05 07年连续3年虽未发生重大质量事故和顾客批量退货
8、问题 但是仍出现了客户要求返工的问题发生 造成其问题发生的直接原因是 间隙加热 炸机 不检锅 产生其问题根源为 1 设计开发输出本身存在缺陷 设计策划与评审 设计验证要求执行不力与新品的失效模式分析机制缺失 2 品质保证的预警机制不强 预防为主机制执行较差 3 相关检验测试人员的专业性与过程控制能力不强 四 技术工艺 品质现状及存在关键问题分析 1 技术工艺创新与改进项目 存在关键问题 1 技术工艺部门组织设置变更频繁 资源配置与重视程度不足 造成其技术工艺保证与创新能力太弱 2 工艺保证流程现机制不完善 如模具验收流程 3 电磁炉产品的核心的生产制造工艺与品质检测保证工艺未完全能掌握 4 工
9、艺改进与创新激励机制不强 2 质量方针与质量目标现状及存在关键问题分析 3 基地组织架构设置现状及存在的关键问题分析 管理者代表 4 质量管理与保证体系建设的现状及存在关键问题分析 5 质量管理文件化与制度实施现状及存在关键问题分析 6 工作质量管理指标的现状及存在关键问题分析 基地目前存在的关键问题总结 1 产品品质仍不稳定 采购实物的上线一次合格率波动较大 设计开发输出品质验证不充分 生产过程品质控制不完善 市场投诉品质问题仍频繁发生 服务品质保证机制过弱 售后配件发放与管制力不强 2 目前组织各级质量管理目标在设置时存在有明显的缺失与部分目标确定量化指标值时有较大偏差 3 目前基地组织架
10、构设置有缺陷 未能体现并强调 品质一票否决制 的组织设置原则 影响品质标准执行监督力与持续改进业绩 同时品保组织架构设置也存在缺失部分关键岗位 如新品品质工程验证QE 供应商专业质量管理工程师SQE 质量统计分析等无设置 4 质量管理体系的持续改进机制的执行力过弱 体现在 滚动内审与管理评审的不符合项的系统改进效果不明显 另外因基地工厂设置原因目前未能建立有关 环境要求与职业 健康 安全 的综合管理体系 5 部分质量管理流程与机制存在缺失与不键全 需要完善与优化 如设计开发失效模式分析机制 质量指标考核激励机制 供应商的质量管理机制 品质预防机制等 同时各级管理人员寻体系与流程要求的执行力较弱
11、 管理细节失误较多 6 产品的检验标准 SIP 的更新与优化系统能力不强 当外部强制标准 法规与客户要求 同行业竞争对手的新变化而应对的快速转换与适应接收能力太弱 7 员工作业标准 SOP 的设置的适宜性 指导性不强 过程中的工艺纪律执行力与监督执行力过弱 8 技术研发 技术工艺 检验测试的品质保证能力仍较弱 核心的设计技术 生产工艺 检验测试技术并未完全掌握 9 质量教育培训机制未制度化 员工岗位技能与全员质量意识薄弱对品质的稳定性影响较大 10 具有核心竞争力的团队建立与人才梯队建设 员工的流失率等方面仍存在较多不确定与不完善的因素 二 内外部环境因素变化对未来公司质量管理的要求 三 如何
12、建立提升品质的持续改善机制 具体的措施 方案 流程和制度如何保障 如何建立提升品质的持续改善机制 品质突破 管理创新 改善细节 强化执行 建立提升品质的持续改善机制的重大项目计划表 一 组织质量目标改进的重大项目计划表 二 组织架构设置改进的重大项目计划表 三 产品品质持续改善的重大项目计划表 四 服务品质持续改善的重大项目计划表 五 质量管理体系持续改进的重大项目计划表 六 推行质量突破与领先的重大项目计划表 一 组织质量目标改进的重大项目计划表 二 组织架构设置改进的重大项目计划表 管理者代表 三 产品品质持续改善的重大项目计划表 四 服务品质持续改善的重大项目计划表 五 质量管理体系持续改善的重大项目计划表 六 推行质量突破与领先的重大项目计划表 质量保证 质量检查 质量预防 零缺陷 一起努力 一起幸福 谢谢
