现在的丰田生产方式(研修团用)中文

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1、1 现在的丰田生产方式现在的丰田生产方式 生产方法 彻底贯彻JIT Just In Time 自働化 生产方法 彻底贯彻JIT Just In Time 自働化 T TPST TPS Total Toyota Production SystemTotal Toyota Production System 通过 推进现场的活性化 提高质量 降低成本 通过 推进现场的活性化 提高质量 降低成本 有关有关 时间 2008年12月8日 地点 日本名古屋日本中产连大楼研修室 讲师 丰田工程技术株式会社咨询师 石川 昭 时间 2008年12月8日 地点 日本名古屋日本中产连大楼研修室 讲师 丰田工程技术株

2、式会社咨询师 石川 昭 2 目录目录 丰田生产方式 的特征 丰田生产方式 的特征 整备现场 现场的5S 可视化 标准书 的2个支柱 T 自働化 整备现场 现场的5S 可视化 标准书 的2个支柱 T 自働化 具体展开 从 向 的发展过程 具体展开 从 向 的发展过程 现场的活性化 物流改善 设备改善 的基础 工序评价 现场的活性化 物流改善 设备改善 的基础 工序评价 的基本理念 的基本理念 5 企业差别 4 新产品投产业务 5 企业差别 4 新产品投产业务 作业改善 质量改善 作业改善 质量改善 3 产品销售价格高于其他公司进行销售 降低采购件 设备 工资等方面的费用 通过制造方式的改变来降低

3、成本 现状 利润 成本 销 售 价 格 1 丰田生产方式 TPS 的特征 难以对应 为了增加利润 需要 为了增加利润 需要 TPS的基本理念 利润 销售价格 成本 销售价格受市场行情影响 需要对方的协助合作 自己公司就可以对应 自己公司就可以对应 4 的理念 丰田生产方式丰田生产方式 高质量高质量 在工序内造就质量 短交期短交期 低成本低成本 劳资协议 人才培养 能力开发 劳资协议 人才培养 能力开发 准时生产准时生产 始终贯彻削减生产成本 现场的活性化 均衡化生产 后工序领取 自働化自働化 工序的流程化 暴露浪费 进行排除 看板 标准作业 防错装置 集合教育 多能工化 合理化建议提案制度 小

4、团队活动等 可视化 Just in Time JIDOUKAJIDOUKA 5 将必要的东西 在必要的时间生产 只按照必要的量 JIT JIT JUST IN TIME 产品在工序内的流动产品在工序内的流动化化 通过必要数量来决定节拍时间通过必要数量来决定节拍时间 后工序领取后工序领取 JIT的基本原则 只生产卖出的物品只生产卖出的物品 TPS的2个支柱 KANBANKANBAN 实现JIT 管理 改善的工具管理 改善的工具 后工序领取 均衡化生产 均衡化生产 以1个流为原则以1个流为原则 将种类 数量平均化后进行生产 使JIT成为可能的大前提大前提 不要批量生产 缩短生产过程周期时间 节拍

5、工作时间 必要数量 削减库存 看板方式 6 零部件A 加工工序 完成品完成品 零部件B零部件C 一般的生产方式 一般的生产方式 推动方式推动方式 PUSH PUSH PUSHPUSH 库存 库存 库存 加工工序 加工工序 库存 生产的流程生产的流程 库存库存 PUSHPUSH 前工序在生产时不考虑后工序的生产情况 产品生产了就交货 供应商 前 工 序 材料 零部件材料 零部件 7 7 零部件A 加工工序 NO1 加工工序 NO3 加工工序 NO2 完成品完成品 PULLPULLPULL 零部件B 零部件C 材料 零部件材料 零部件 PULL TPS生产方式 后工序拉动 PULL 生产的流程生产

6、的流程 KANBAN 运用规则运用规则 后工序是后工序是 客户 到前工序领取到前工序领取 KANBANKANBAN KANBANKANBANKANBANKANBAN KANBANKANBAN 前去领取 必要的物品 前工序只生产 被领走的数量 前 工 序 8 2 2 自 働 化自 働 化 发生异常的时候 要停止 设备 生产线 发生异常的时候 要停止 设备 生产线 不让次品流入下工序不让次品流入下工序 迅速对应异常状况 迅速对应异常状况 只生产良品只生产良品 TPS 2个支柱 设备自动停止或者 由操作人员停止 设备自动停止或者 由操作人员停止 停在固定位置 防错装置 Network 安灯 遵守标准

7、作业 停在固定位置 防错装置 Network 安灯 遵守标准作业 在工序内造就质量 有必要实现工序的可视化 省人化 少人化 废除监视人员 9 自働化 在工序内造就质量在工序内造就质量 工序 工序 工序 工序 検査工序 确 保 质 量 出 货 良 品 防止流出不合格零件 防止产生不合格零件 在每个工序内确保质量 确 保 质 量 确 保 质 量 确 保 质 量 确 保 质 量 供应商 无检查收货 10 向 的发展过程 向 的发展过程 生产活动 生产改善活动 生产准备的活动 SE活动 设计 PPC DR活动 工艺改善 现场活性化的活动现场活性化的活动 制造准备的活动 物流改善 5S QC小团队活动

8、合理化建议 技能认定 可视化 从前的TPS 讨论量产试生产 作业效率 确保质量 作业标准书 工序计划 设备设计 质量保证计划 业务范围 的扩展 确保质量 通过所有部门在设计阶段参与 策划 来提高新产品的完成度 业务的 高度化降低成本 自主研究会 生产部门会议 Simultaneous Engineering Pre production Check Design Review 管理 监督人员 技术人员 作业人员 作业人员 作业人员 作业人员 确保质量 在生产部门 全部门 中开展业务 在生产部门 全部门 中开展业务 10 11 的具体展开 1 现场的活性化 设备改善 2 整备现场 每天的改善活动

9、 创建有工作意义的现场 向前工序推动 每天的改善活动 创建有工作意义的现场 向前工序推动 有规律的现场 降低成本 确保质量 设备改善 作业改善 物流改善 制造工位的评价 质量改善 12 现场的活性化 1 TPS理想中的公司整体印象 通过T 的改善活动 提高公司全体员工的能力和进取心 激发出现场的干劲 个人的干劲 通过上述活动来提升公司的成果 质量 提高生产效率 利润 员工人数 员工能力 进取心 干劲 公司在人员方面的成果 公司的财产 公司的人员上的成果 资产 负债 13 实施内容 方案 管理 监督人员的职责 管理 监督人员的职责 小团队活动 小团队活动 安全卫生 安全卫生 生产调度会议生产调度

10、会议 生产部门会议 生产部门会议 福利设施的充实 福利设施的充实 使工作变得有意义 使工作变得有意义 提高各人的能力 提高各人的能力 选定题目 现场的所有问题点 支付 月的加班费 发表会 金 銀 銅奖 多能工化 多能工化 轮换作业 技能学习提高 技能学习提高 作业人员之间的互助 创意提案 实施项目的提案 合理化建议提案制度合理化建议提案制度 奖金 500 200 000日元 安全优秀的现场的评定 疾病防止 防止发生 吓出冷汗 情况的提案活动 防止发生 吓出冷汗 情况的 优秀提案 每月进行表彰 设备保全 设备保全 自主保全 使用部门 的推进 防止质量不合格的产品流出 根据生产效率的评价颁发奖金

11、人才培养 教育 人才培养 教育 对各级别人员分别教育 建立制度 学习专门技能 质量相关 质量相关 在保全月进行各种表彰 针对早期发现严重质量问题进行表彰 严重不合格 件 现场表彰 整体现场的生产效率的评价 技能评定级别 C B A S级 部下的培养 将现场的规则纪律贯彻下去 员工俱乐部 体育设施 丰田纪念医院 疗养所 自我启蒙补助基金等 员工的福利保健 双方会议 支付现场活动经费 1400日元 年 工作现场的规律 工作现场的规律 表彰 奖励表彰 奖励 14 多能工化 工作轮换的实施 提高作业人员的能力 探求工作价值 理解彼此的作业内容 进行互助 实施工作轮换 每天实施 棘手的作业 提高质量 改

12、善的推进 有计划地推进训练 目标 个工序 人以上 多能工化多能工化工作轮换 15 现场的整备 现场的5S改善 现场的5S改善 标准作业的遵守 标准作业的遵守 制造工序的可视化 制造工序的可视化 创建现场的 规章纪律 现场的可视化 安灯 现场的整理整顿 新 改200 年 月25日 作成全頁中頁 秒 標準手持 個 標準手持 安全注意 品質確認 検査 完成品 入 変更年 月 日 承認 標 準 作 業 指 導 書標 準 作 業 指 導 書 品番 品名 必 要 数 所属 分 解 番 号 41331 62010 8 500個 直 1 1 作成者 限度見本 参照 急 所 正 否 安 全 易 正 味 時 間

13、分秒 2 5 6 6 6 5 2 安全 着用 限度見本 参照 交互 置 品質 粗材取 出 1 作業内容 3歯切部小大端部面取 2歯切荒切削 5歯切部後退面仕上切削全数 4歯切部前進面仕上切削全数 7 6 径測定全数 8 戻 時間計32 作业顺序书 16 建立良好的习惯 使 确定下来的事情能够 切实的得以遵守 清晰标示出存放地 点 以便可以迅速找 到所需要的物品 整顿 整理 保存必要的物品 扔掉不必要的物品 SEIKETU 一直点检到细节部 分 彻底进行扫除 以达到没有污垢的状 态 素养 现场的 SEIRI SEITON SEISOU 清扫 清洁 SHITSUKE 始终保持 没有污垢的状态 现场

14、的5S改善 是现场管理的基础 17 决定 物品的存放地点 固定位置 专用运货小车 地面标识 专用运货小车 地面标识 整理 整顿 事例 18 零部件的存放地点零部件的存放地点零部件的存放地点零部件的存放地点 供货方供货方供货方供货方 19 整理 整顿 定位调整 整理 整顿 定位调整 20 决定不合格件的存放地点决定不合格件的存放地点 21 明确标识通道 行车区域 步行区域 明确标识通道 行车区域 步行区域 22 零部件存放处 区分以及标识 零部件存放处 区分以及标识 引 込 域 引 込 域 23 可视化的工具可视化的工具 节拍器节拍器 生产管理板生产管理板 工位安灯工位安灯 质量管理板质量管理板

15、 质量角 生产 台数 作业的 延迟与 过快 遵守 标准作业 作业 训练 库存 管理 确保 质量 制造工序的可视化 定位停止线定位停止线 使 使任何人任何人都能够都能够迅速判断迅速判断生产工位的生产工位的生产状况生产状况 生产的延迟 过快 发生异常的工位 生产的延迟 过快 发生异常的工位etcetc 问题发生时能够采取 问题发生时能够采取早期对策早期对策 办公室 办公空间 实行大房间化 24 生产管理板 标明生产工位的生产状况 记录生产实际业绩 异常状况 每一小时进行记录 生产管理板 例时间生产计划实际业绩差异 60 105 50 160 60 220 60 280 60 340 60 110

16、50 255 55 210 62 372 61 333 5 5 0 5 0 5 5 10 2 8 1 7 备用 设备故障 产生内径不合格品 记录人 例 50 390 节拍时间 1 00分 累计数量 50 5045 45 60 3830 7 月 日 25 生产管理板 例 生产管理板 例 26 工位安灯 可动 可动率 准备换模 故障 点检 清扫 质量确认 工位名称 生产线可动状况 质量管理板 工序名称 质量管理板 不良品的展示 计划停止 蓝色灯 工序正常 红色灯 工序停止 黄色灯 呼叫监督人员 不合格品 发生推移表 工序内 不合格品 发生推移表 后工序 质量确认 管理图 对策书 防止再发 不良记录表 停止 计划台数 实际台数 102 96 106 例 工位 呼叫 停止 27 Assembly Line 工位安灯工位安灯 28 信息角信息角 在现场主要地点在现场主要地点 现场的可视化 29 定位停止线 作业从定位停止线开始进行 到下个定位停止线结束 作业未完成的情况下在定位停止线的位置停线 作业从定位停止线开始进行 到下个定位停止线结束 作业未完成的情况下在定位停止线的位置停线 工程 定位停