《精编》TPM生产维护的目标及推行要素

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1、TPM生产维护的目标及推行要素 TPM的特点 TPM的特点就是三个 全 即全效率 全系统和全员参加 全效率 指设备寿命周期费用评价和设备综合效率 全系统 指生产维修系统的各个方法都要包括在内 即是PM MP CM BM等都要包含 全员参加 指设备的计划 使用 维修等所有部门都要参加 尤其注重的是操作者的自主小组活动 TPM的目标 TPM的目标可以概括为四个 零 即停机为零 废品为零 事故为零 速度损失为零 停机为零 指计划外的设备停机时间为零 计划外的停机对生产造成冲击相当大 使整个生产品配发生困难 造成资源闲置等浪费 计划时间要有一个合理值 不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很

2、高 废品为零 指由设备原因造成的废品为零 完美的质量需要完善的机器 机器是保证产品质量的关键 而人是保证机器好坏的关键 事故为零 指设备运行过程中事故为零 设备事故的危害非常大 影响生产不说 可能会造成人身伤害 严重的可能会 机毁人亡 速度损失为零 指设备速度降低造成的产量损失为零 由于设备保养不好 设备精度降低而不能按高速度使用设备 等于降低了设备性能 推行TPM的要素 推行TPM要从三大要素上下功夫 这三大要素是 提高工作技能 不管是操作工 还是设备工程师 都要努力提高工作技能 没有好的工作技能 全员参与将是一句空话 改进精神面貌 精神面貌好 才能形成好的团队 共同促进 共同提高 改善操作

3、环境 通过5S等活动 使操作环境良好 一方面可以提高工作兴趣及效率 另一方面可以避免一些不必要设备事故 现场整洁 物料 工具等分门别类摆放 也可使设置调整时间缩短 零故障的實施三大方向 操作誤失的防止 日常點檢的實施 設備清掃的實施 修理整備技術提升 預防保養的實施 改良保養的實施 潤滑管理 巡回點檢的實施 保養計書的確立 故障解析的實施 預備品的管理 運轉技術提升 保養技術提升 人的技術提升 設備的改善 營運的系統化 保養組織的效率化 零故障 自主维修 七步法 三位一体 点检制及五层防护线的概念 三位一体 指岗位操作员的日常点检 专业点检员的定期点检 专业技术人员的精密点检三者结合起来的点检

4、制度 五层防护线是 第一层防护线 岗位操作员的日常点检第二层防护线 专业点检员的定期点检第三层防护线 专业技术人员的精密点检第四层防护线 对出现问题进一步通过技术诊断等找出原因及对策第五层防护线 每半年或一年的精密检测 点检制的特点 点检制的特点就是八 定 定人 设立操作者兼职和专职的点检员 定点 明确设备故障点 明确点检部位 项目和内容 定量 对劣化侧向的定量化测定 定周期 不同设备 不同设备故障点给出不同点检周期 定标准 给出每个点检部位是否正常的依据 定计划 作出作业卡 指导点检员沿规定的路线作业 定记录 定出固定的记录格式 定流程 定出点检作业和点检结果的处理程序 点检制的要求 点检制

5、共有6项要求 如下图表示 点检的分类 按点检的目的分 倾向点检 劣化点检按是否解决分 解体点检和非解体点检按周期和业务范围分 日常点检 周期点检 精密点检 TPM的演進過程 B M事後保養 Break downMaintenancePvM預防保養 PreventivemaintenanceP M生產保養 ProductiveMaintenanceC M改良保養 CorrectiveMaintenanceM P保養預防 MaintenancePreventiveTPM全員生產保養TotalProductiveMaintenancePdM預知保養PredictiveMaintenanceTPM全面

6、生產經營系統TotalProductiveManagementsystem 日常保養 如給油 點檢 調整 清掃等 巡迴點檢 保養部門的點檢 約每月一次 定期整備 調整 換油 零件交換等 預防修理 異常發現之修理 更新修理 劣化回復的修理 生產保養 簡稱P M 1970 ProductiveMaintenance 是提高設備生產性最經濟的保養方法 目的是使設備本體的成本 維持運轉的保養費用 及設備劣化所造成的損失減到最低 以提高企業的生產力 生產保養所採用的方法有下列四種保養預防 maintenancepreventive M P 將設備改善成易保養 easymaintenance 演進到在開始

7、就將設備設計成免保養 maintenancefree 預防保養改良保養 correctivemaintenance 簡稱C M 針對設備本體改良 以提高信賴度及易維護性 事後保養 對設備的壽命週期進行全面的保養預防後 再進行預防保養 最後計劃性完成改良保養 這整個過程就是生產保養的最主要的觀念 亦即在促使設備由事後保養進到預防保養 改良保養 然後達到免保養的境界 藉此來提高生產力 生產保養示意圖 預防保養 日常保養巡迴點檢定期整備預防修理更新修理 過多 分析 振動發動異常壓力劣化防鏽防蝕 決定合適頻率 節省成本 預知保養示意圖 八大支柱 效率化的個別改善活動自主保養活動建立計劃保養體制品質保養

8、活動 MP設計及初期管理活動建構教育訓練體系管理間接部門的效率安全 衛生與環境管理 八大支柱 效率化的個別改善活動自主保養活動建立計劃保養體制品質保養活動 MP設計及初期管理活動建構教育訓練體系管理間接部門的效率安全 衛生與環境管理 1效率化的個別改善活動 阻礙企業成長的損失要素很多 在此舉一些例子來說明阻礙設備效率化的八大損失故障損失工程變換 調整損失刀具損失暖機損失小停止損失速度低下損失不良 修整損失停工損失 阻礙事務效率化的五大損失採購損失外包損失流程損失物流損失庫存損失 阻礙人效率化的五大損失管理損失動作損失編成損失自動化置換損失測定損失 阻礙原單位利用效率化的三大損失成品率損失能源損

9、失附屬材料損失 其他損失其他損失尚包括納入檢檢不當之損失 設備閒置損失 市場抱怨損失等等 消除這些損失 增進企業反應力 節省資源浪費 創造價值 就是TPM所進行的 個別改善 活動 2自主保養活動 保養活動要有效果 不能光靠某一個部門 尤其不能完全依賴外部廠商 因此 設備操作人員必須接受基本加油 五感點檢 小修理的相關練 以提升設備操作人員的工作廣度及操作技能 使用設備 了解設備 維護設備 愛護設備 3建立計劃保養體制 以五大步驟來建立完整的計劃保養體制日常保養 如給油 點檢 調整 清掃等 巡迴點檢 保養部門的點檢 約每月一次 定期整備 調整 換油 零件交換等 預防修理 異常發現之修理 更新修理

10、 劣化回復的修理 4品質保養活動 以ISO9000架構基本的品質系統 並深究4M與品質的關聯 再透過設備與品質的分析以有效生產出高品質的產品 4MMATERIALMETHODMANMACHINE 5MP設計及初期管理活動 為有效降低設備生命週期成本 透過設備保養部門與生產部門的經驗回饋 開發出高信賴性 易保養 甚至免保養 的設備 並使設備運轉及早安定化 MP AINTANCEPREVENTIVE 6建構教育訓練體系 著眼於全公司經營效率化為考量 以階層別 機能別 能力別等方式並結合人力資源規劃 進行教育訓練體系的建立 並建構公司獨特之專業技能認證制度 有效培育人才 徵人 育人 用人 惜人 留人

11、 7管理間接部門的效率化 以事務5S活動為基礎 結合 個別改善活動 進行效率化改善 後勤支援各項的油品各項的零件相應的培訓 有效率 8安全 衛生與環境管理 以ISO14000建構基本的環境管理系統 並可參考BS8800 職業安全衛生管理體系 的內容 將職安衛結為一體進行 使TPM追求的4S得以達成 CS CUSTOMERSATISFACTIONES EMPLOYEESATISFACTIONSS SOCITYSATISFACTIONGS GLOBOLSATISFACTION 可靠度與故障對策 減少故障 損失可以從人和設備二方面共同努力 機器設備可靠度和監督者的人數及重要性成反比 亦即透過設備可靠

12、度的提升 可以減少監督人員的配置 所謂可靠度 指設備 機器 系統本來具有的條件 亦即在規定期間內適當達成要求機能的機率 通常機器的可靠度可分為五大類 設計可靠度 指材質 結構 強度等 製作可靠度 指零件加工 裝配的精密度等 安裝可靠度 指設備安裝 配線配管的配置 試車調整等 運轉操作可靠度 指操作條件 負載條件等 維護可靠度 指與維護品質 精密度等有關之可靠度 為了維持這些可靠度 須針對設備基本條件加以整備及教育機器使用的方法 並對設備及保養的行動做解析 故障對策結構圖 重點設備判定與故障損失衡量 設備故障的時間長短會因生產特性 設備種類及大小而不同 機械組立工業的設備突發故障大多在一小時左右

13、 若能詳細分析故障內容 且有計劃地實施保養 實際上花費在保養上的時可能只是突發故障處理時間的一半 根據保養人員的午餐時差 可實行午休保養 若有必要 因出勤時差而實施傍晚三小時計劃保養 如此可防止因保養人員過分勞累 無法充分保養 並避免設備因連續運轉 導致連續運轉故障 為了使PM活動更有效率及成果 必須在現今工廠所處的生產環境及有限人員 費用中 訂出重點設備或生產線 如何判定可參見後表 TPM重點設備判定表 設備損失結構分析圖 零故障的實施三大方向 MTBF MeanTimeBetweenFailure平均失效時間 定義 指設備兩次故障間隔時間的平均值 用意 根據其平均值 判斷下次設備可能的故障

14、時間 在該日期前 預先做點檢或更換 如此 可避免生產中故障引起的停工損 屬於計劃保養中的預防保養 MTBF 負荷時間 總故障件數 MTBF尚可做為預估某一期間的故障機率 以作為判斷保養或更換零件之參考依據 如下例 MTBF練習 某設備之A零件 故障率為0 02次 時 則其MTBF為1 0 02 50小時 若欲瞭解未來4小時的故障機率 可用下列公式來計算 r是故障率 t是時間 所以未來4小時的概率如下 MTTR MeanTimeToRepair平均修復時間 定義 設備每次故障後至修復正常運作所需時間的平均值 用意 評估修理技術能力及修理機動性是否良好 是衡量保養部門績效的一項參考指標 MTTR

15、故障停止總時間 總故障件數 MTBF分析 MTBF分析之目的對於高頻度故障零件的重點對策及零件壽命延長的技術改良依據 零件壽命周期的推定及最適修理計劃之研究 有關點檢對象 項目的選定與點檢基準的設定 改良 內外作業區分的檢討 根據公司內設備整備能力的評價 以設備別 作業種類別來決定其分擔修理品質與設備效率之風險 作為內外作業檢討之重要參考 設定預備品基準 機械 電氣零件的各常備項目及基本庫存數量 應由MTBF的記錄分析來判斷 使其庫存達到最經濟的狀況 MTBF分析 作為選定修理整備方法改善重點之參考 為了提高設備稼動率 必須縮短設備停止的長時間修理作業及工程調整 變換的時間 因此 有必要對保養

16、作業方法作檢討 而其檢討的項目 優先順序的選定等基本情報 均須來自MTBF的分析記錄表 對設備對象設定預估時間標準 及其保養作業的選定與保養時間標準的研究 修理整備預估時間標準的設定及保作業的選定 必須考慮設備保養重復頻度或標準時間值與實際保養時間的差異及生產作業特性等因素 因此MTBF分析表是必要的 MTBF分析 圖面整理及重新選定重點設備或零件之參考 MTBF分析記錄表所記錄的設備零件改良項目 或磨耗劣化等情報 以及設備圖面修正或預備製作等之整理 若能時常作分析檢討及重要度順序管理 則使用圖面管理變得容易 運轉操作標準的設定 改訂及決定設備保養業務的責任分擔 提供設備之信賴性 保養性設計的技術資料 保養技術最重要的是以MTBF分析表為基礎 收集有關設備之信賴性 保養性設計的技術情報 以便提供設計部門在設計設備時參考 MTBF分析 MTBF分析之應用對於保養部門而言 很難了解保養活動與製品品質間的關聯性 例如 以故障修理而言 一般多以機能修復為重點 不會去確認保養作業所達成產品的品質改良情形 如何將產品品質和保養活動相結合 是非常重要的 MTBF的分析表可作為參考性資料 PM著重以設