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1、TPM全员生产维护管理介绍及内容 课程内容 TPM介绍 背景 定义 目标TPM内容 全员 操作者的任务自主保养 阶段 层次总设备效率 稼动率 合格品率TPM与安全 事故源 安全的概念 TPM是全体员工通过小组活动进行生产保养 其目的是提高生产时间以充分利用各种资源 TPM是一个将好的想法变成成功实踏的有机过程 何谓TPM 预防保养PreventiveMaintenance 何谓TPM 生产保养ProductiveMaintenance TPM 预防保养PreventiveMaintenance 事后保养BreakdownMaintenance 纠正保养CorrectiveMaintenance
2、 保养预防MaintenancePrevention 有利的预防保养ProfitablePM 预防保养 PreventiveMaintenance P M 就是设备的预防医学 即实施定期的健康诊断 点检 及早期治疗 早期保养 但必须在实施预防保养之费用较设备性能老化及停机浪费等费用小的前提下 始采用预防保养 事后保养 BreakdownMaintenance B M 适应于故障后再行修理较为经济的情况 通常适用于不影响生产的设备 纠正保养 CorrectiveMaintenance C M 即设备本质的改善 以提高设备的可靠性和可保养性 换句话说 延长设备寿命 采用无故障 无保养麻烦的材料及备
3、品等改良保养保养 保养预防 MaintenancePreventive M P 用于新设备设计和制造时引入P M 观念 虽然初期费用会偏高 但将来保养费用和老化浪费会较少 长远眼光来看 依然符合经济原则 预防医学PreventiveMedicine 预防保养PreventiveMaintenance 每日预防 健康点检 早期治疗 每日保养 润滑 清洁 调整 点检 点检 诊断 预防性维修 提前更换 预防保养PreventiveMaintenance 通过员工参与 使设备效率最大化 保持和提高设备的可靠性 保持和创造保养安全 质量和生产率的能力 保持设备使用寿命最大化 提高员工技能 培养员工的专有
4、经验 TPM的方针 的产生与转变 1969年萌芽 1969年初 日本电装与JIPE JIPM的前身 全面协力展开所谓的 全员参加的生产保养 活动 简称 这之后的三年 日本电装在TPM的活动成果方面 可以说有非常长足的进步 也因此 在1971年荣获 优秀事业场奖 简称 奖 1994年起改为 奖 因此 日本电装可以称得上是 的MODEL企业 当然也可以说是 的发祥地 而JIPE当时在发行的PE杂志上对于日本电装的实施过程介绍 也使得日本产业界有一个良好的模式来导入 1989年转型 从初期的 生产部门的 到目前 全公司的 的全新展开 从以往强调5支柱到目前8支柱 从6大损失至16大损失的改善 甚至目
5、前有所谓21大损失改善 这些都是在活动领域上扩大的表现 在经济趋向零成长的时代里 的该如何对应 其任务备受关注 前些年自美国风行的Re engineering 在 也是保有其精神 尤其在CE ConclusionEngineering 新制品 新设备的初期管理体制 方面 可以说彻底发挥这种精髓 1998年新发展 最近 有关CIM ISO9000及ISO14000的验证取得 已经成为 优秀奖获奖厂商在实施 活动中的一环 以往 总是让人觉得只有大企业才会实施 在中小型企业似乎没有实施 的本钱 鉴于此 各国在近几年也在致力研究推广适合中小企业的 期使整体产业都能受益 本讲义最后附一篇讨论中小企业的文
6、章 不再是大企业的专利 请参考 TPM的定义 TPM Totalproductivemaintenance 全员生产维护 是指全体员工通过小组活动进行生产维护 其目的是提高生产时间以充分利用各种资源 TPM Totalproductivemanagement 全面生产管理 是指在传统全员生产维护的基础上 扩充至整体性的参与 以追求所使用设备的极限效率而培养出企业抵抗恶劣经营环境的体制 1971年 以达到设备的最高效率为目标建立以保养预防 预防保养 改良保养之设备生涯为对象的全面生产保养制度规划设备的人 计划部门 使用者 制造部门 和保养的人 保养部门 等 所有关系者共同参与从高阶主管到第一线全
7、员参加以自主的小集团活动来推动PM1989年 以建立出追求生产系统效率极限的企业体质为目标在现场现物所的生产系统中 以全体生命周期为对象 追求零故障 零不良 零灾害 防止所有损失于未然由生产部门开始 而后跨越开发 营业 管理等所有部门从高阶主管到第一线全员参加以重复小集团活动来达成零损失 1971年与1989年TPM的定义比较 TPM的目标 零不良零故障零灾害 总体效率 盈利能力 设备一生的保养系统 MP 预防保养 MI 改善保养 全员参与 全员的定义 预防老化 测量老化 复原老化 机器的健康管理 TPM目标达成时的效果 设备操作效率提高成本降低库存最小化工作效率提升个人有满足感 TPM中操作
8、者的任务 使零停机成为现实消除浪费源提高操作技能 增加机器的性能注意并纠正小问题 阻止大问题 设备问题直接影响到操作者的工作 每个人包括操作者 维修人员 工程师等等都应该尽自己所能去防止设备问题和浪费的发生 让我们一起行动起来防止浪费 停机时间1 设备故障2 整备和调整 速度浪费3 空转和短时间停机4 减速 缺陷5 制程缺陷6 产出减少 六大浪费Losses 哪种浪费最大 收集浪费数据 决定哪种是最严重的 有效浪费Availabilitylosses1 停机 次品breakdowns failures2 安装 切换setups changeovers 表现浪费Performancelosses
9、1 小的停滞minorstoppages2 减慢速度reducedspeed 质量浪费Qualitylosses1 次品和返工defectsandrework2 启动和产量浪费startupandyieldloss 六大浪费的理解 请注意细小的问题 注意并纠正小问题 阻止大问题 修改设备或作设计改善之前先要纠正快速恶化 改善始于复原Improvementbeginswithrestoration 故障排除往往没有解决真因 反复地问 为什么 可以找到真因 采取预防措施 为什么要问 为什么 两种类型的浪费 功能丧失 功能减少 在功能减少时 机器虽然在进行 但是会产生生产延误和出现次品 减少功能也是
10、一种浪费 2故障发生的时间初始故障时期随机故障时期磨损相关的故障时期 机器为什麽会出现故障 1大多数的故障可以追溯到我们可以控制的事件上误操作缺乏维护疏忽退化 3我们的任务是预防停机接受新的思维方法做到每日的常规点检使设备总是处于最好的运行状态监视轻微的异常现象 设备维护的基本条件 d维护的基本条件每天的常规点检复原恶化的状况追查根本原因 h了解设备系统的知识整体点检明白设备的工作原理知道我们应当点检和维护什麽 f零停机活动习惯基本的作业 清扫 润滑锁紧螺栓坚持相关标准复原老化提高操作和维修机器的技巧 可以通过下面的方法来建立和保养基本的设备状况 每天的常规点检dailychecks 复原恶化
11、的状况restoringdeterioration 追查根本原因pursuingrootcauses 保养基本条件 习惯基本的作业 清扫 润滑 锁紧螺栓 坚持相关标准 复原老化 提高操作和维修机器的技巧 零件机活动 整体点检 要求所有生产 工程 以及保养人员都要明白设备的工作原理和我们应当点检和保养什么 了解有关设备系统的知识 异常点定位 修理和复原 设定点检的标准 知道正确的操作程序 追查问题的根本原因并阻止其发生 如何才不会损伤机器 丧失标准功能 较长时间的设置调整 经常闲置 短暂停机 较慢的加工速度 可操作时间较少 设备失效 通过消除六大浪费来提高设备效率 团队完成 建立保养小团队 遵循
12、七步法 质量保证 保养部门制定保养计划 通过教育训练提高技能水平 5个基本的改善领域 保养良好规范的基本条件 遵循适用的操作程序 复原环旧设备 明确和改进设计问题 提高操作和保养技能 五大对策 谁的职责 五大对策 生产 维护 维护基本条件 遵循标准操作 修复环旧设备 改进设计问题 避免人为失误 TPM与TQM的比较 TPM推进的基本想法 在既有基础上 由公司自主推进由各部门积极去改变现状打破 没有办法 思想 向无国境挑战不断制订挑战目标 探求终极效率以目的为导向 做必要之对应作法上 重视过程 进步要靠不断的兴利除弊 乐业圈 改善提案 配合运作 TPM展开的八大重点 设备效率化的个别改善自主保养
13、体制的确立计划保养体制的确立MP设计和初期流动管理体制的确立建立品质保养体制教育训练管理间接部门的效率化安全 卫生和环境的管理 立刻行动 开始TPM TPM中TOTAL的定义 全员参与TotalMembers总体效率TotalEffectiveness设备一生的维护TotalMaintenanceSystem TPM在各部门的重点课题 TPM推进组织形态 从生产部门TPM到全公司TPM 高级管理阶层企划财务人事总务管理生产开发营业 TPM的准备阶段 步骤1 步骤6 TPM的实施阶段 步骤7 步骤12 全员生产保养阶段 步骤1 在组织中激活导入TPM的培训普及运动 步骤2 建立推动TPM的组织机
14、构 步骤3 宣布高层管理者的决定导入TPM TPM的准备阶段 步骤1 步骤3 步骤4 设定基本的TPM方针和目标 步骤5 规划实施TPM的总体计划 步骤6 正式开始TPM TPM的准备阶段 步骤4 步骤6 步骤7 提高设备关键部份的效率 步骤8 建立和实施自主保养保养 步骤9 在保养部门建立计划保养系统 TPM的准备阶段 步骤7 步骤9 步骤10 提供提升操作和保养人员的技能培训 步骤11 建立设备初期管理制度 步骤12 完善TPM并提升TPM水准 TPM的准备阶段 步骤10 步骤12 小组结构应该同总目标保持一致 小组中不同层次的成员要增加交流 为什么TPM活动小组是很重要的 朝着公司和工厂
15、的宏观目标工作 消除浪费意味着质量 成本 交期 改善我们工作环境的质量 小组活动的目标 由管理部门或小组选举 需要有设备的专业知识和领导能力 使成员都能意识到他们的目标并且知道如何发挥他们的才能 小组组长 参加并提出建议 完成个人的任务 学习改善活动必须的新技术 与其它成员愉快的合作 小组成员的任务 批准有利于实现公司目标的项目 设立清晰的目标 什么 目标 时间 持续时间 如何实现 目标 选择项目并设立恒定目标 回顾取得的进步 给予资源和鼓励的支持 指导朝着公司的目标努力 管理者的角色 计划 文件化 周而复始 有实效的会议 互相学习 使用方法 必要的经验 挖掘问题 解决方案 公开结果 什么是自
16、主保养 为什么要作自主保养 自主保养保养的七大层次 自主保养层次 每天系统的点检活动要成为每个操作员工作的一部分 因为这可以减少非计划停机时间 自主保养保养 什麽是自主保养 自主 独立作业者进行常规的清洁 点检和润滑可以帮助阻止故障发生每天的点检活动要成为每个操作者工作的一部分 因为这可以减少非计划停机时间必须一步步做到系统化 增进设备知识和预防意识为持续改进建立基础使工作变的简单和满意 提高工作质量 为什麽要做自主保养 关于自主保养 旧观念生产赚钱维修花钱 公司现状故障排除往往没有解决真因 TPM目标反复问WHY 找到真因 采取预防措施 自主保养的三大法宝 活动看板小组会议重点教育ONEPOINTLESSON 自主保养展开的7大层次 STEP1 初期清扫STEP2 污染发生源清扫 点检对策困难部位STEP3 制作自主保养基准书 STEP4 总点检STEP5 自主点检 STEP6 整理 整顿标准化STEP7 自主管理的彻底化 基本条件的准备 应有形态的追求 自主管理 设备的维护观念 自己的设备 自己来维护 培育出对设备专精的人才 防止劣化 发现劣化 测试劣化 改善劣化 基本条件整备 清
