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1、 郑 沟 大 桥施 工 组 织 设 计第一章 编制依据及原则 一、编制依据：（一）少洛高速公路施工技术规范；（二）SL03标段K16+000K23+000总体施工组织设计； （三）公路桥涵施工技术规范；（四）公路桥涵质量检验评定标准；（五）河南省少林寺至洛阳高速公路SL03标段第一册至第六册施工图及附件；（六）对现场踏勘所获得的资料。二、编制原则：（1）严格按招标设计内容及文件的要求，充分体现业主的意愿。（2）在详细考察施工现场，钻研施工图纸的基础上明确了解技术规范，工期要求，综合考虑了自然因素，交通环境，当地料源等情况，并结合我单位具体情况，在施工方案中拟采机械化，专业化施工，力求经济合理，
2、切合实际，检测手段可靠的原则、精心组织、科学施工，向业主交出一条高质量的公路。（3）根据本工程的具体情况及设计要求，积极采用新技术、新工艺、新方法。（4）建立健全环保组织，节约用地，满足环保要求。 第二章 工程概况 河南省少林寺至洛阳高速公路郑沟大桥位于河南省登封西部、嵩山南麓丘谷地区，地势起幅较大。 线路前进方向与水流方向的夹角为90，该桥位于平曲线R=5300m的曲线段内及竖曲线上，全桥总长217.64m，其最大墩高27m，最小墩高8m，均位于丘谷内，施工难度较大。桥面宽度及组成，采用上下行分离式桥面，桥面宽为26m，两行净宽11.5m，本桥上部结构采用730m的装配式预应力混凝土组合箱梁
3、。下部结构采用双柱式墩，肋式台，基础采用桩基础。桥面组成：0.5米(护栏)+11.5米(行车道)+1.5米(中央分隔带)+11.5米(行车道)+0.5米(护栏)=26.0米设计荷载为超20级一挂车120级，计算行车速度为100公里/小时，地震荷载为基本烈度VI度。1、主要工程数量（见下一页）：2、水文、地质资料：桥址区郑沟沟底枯水期断流，受季节变化影响较大， 经水质分析，桥址区地下水对混凝土无任何侵蚀作用。 第三章 施工总体布置1、开竣工日期：计划2003年 2月20日开工， 2003年 10月 30日竣工。2、施工队伍及机具设备进场：2003年1月20日前施工人员及机械进场，做施工准备。3、
4、临建设施：2003年2月15日前完成临建设施，包括：施工便道、施工用水、用地、场地平整、材料堆场、生产性房屋及营区和设备就位。4、施工进度计划：详见该桥施工计划网络图。第四章 机械设备、劳动力组织与协调 1、劳动力组织：本大桥由桥涵一队承建，共计划112人，直接参加生产68人，勤杂及管理人员14人，直接参加施工人员：挖桩人员37人、钢筋工15人、混凝土工6人、起重工6人、拌和站8人、架子工10人、木工16人。2、机械设备配备情况：详见下表：主要机械设备配备表设 备 名 称数量产 地规格型号功率设备情况出场日期备 注拌合站2海城HZS-75C75KW良好砼运输车2韶关EA-058m3良好铲车1郑
5、州ZL30E75KW良好砼输送泵1长沙HBT6075KW良好对焊机1沈阳VM-7575KW良好电焊机3青岛ZBX5-40090KW良好风镐6郑州良好卷扬机4沈阳JJM-3良好切割机2郑州MC-42.2KW良好剪筋机1沈阳3.0KW良好木工多用机库1天津3.5KW良好弯筋机1沈阳2.2KW良好汽车起重机2徐工QY2525t良好挂式夯实机4郑州WH-3良好四轮车3兰州F-10B0.4m3良好载重汽车2长春SPQ134101KW良好发电机1天津120GT40120KW良好发电机1兰州30JJ30KW良好多级水泵8郑州良好搓入式振动器5郑州JZ-501.5KW空压机2洛阳VY-12/712m3良好3、
6、各工序搭配：本桥在施工过程中要求各工种、各工序衔接紧密，科学合理搭配，尽可能避免窝工现象，特别是各工种交叉流水作业，以最大限度缩短工期，提高工效。第五章 质量目标 分项工程一次验收合格率100%，优良率95%以上，消除技术及质量事故。确保交通部优质工程奖，争创国家优质工程奖。第六章 施工准备及场地布置 （一）施工准备：1、施工便道：在线路右侧征地界以内开辟施工便道，路宽6m，外侧设排水沟，沟宽40cm、深30cm，外排雨水。2、施工用电：使用当地农用电，设250KVA变压器一台。工地设置一台120kw发电机备用。3、施工用水：为保证施工及养护用水，结合现场实际情况，打水井一眼并在现场设蓄水池一
7、座，净深2m、长3m、宽2m，蓄水量12m3，内壁用1：2防水砂浆抹面。（二）场地布置：在桥少台右侧新征3500m2耕地，设置混凝土拌合站两台，水泥库及砂、石堆料场、钢筋加工棚及堆料场、工人生活用房等设施。具体布置见本桥施工场地平面布置图。 第七章 主要项目施工方法及施工工艺（一）、基桩施工：本桥墩台基桩桩径为1.2m和1.8m两种。因地质为风化花岗岩，缺少水源，适于人工挖孔。所以本桥采用人工挖孔。其施工工艺见桥梁挖孔桩施工工艺框图。施工要点：（1）测量定位：采用全站仪，根据桩位坐标放出桩位，并设护桩，对护桩采用砂浆加固。工地技术人员用钢尺复核桩间距，复核无误后方可进行下一道工序。（2）桩基护
8、顶的砌筑：桩基在施工前应平整桩四周场地后砌筑护顶，其护顶视土质情况埋入地面下23m，也可与桩基护壁整体浇筑而成，其护壁应高于原地面30cm，防止施工时滚入土、石块。护顶应坚固、平整。在护顶砌筑完后，使用经纬仪或施工线把四个护桩引测到护壁顶上便于挖桩过程随时吊中。（3）分节开挖土方：桩基每节开挖深度视土壁保持直立的能力而定，一般在1m左右。桩孔开挖直径为设计桩径加护壁厚度再加5cm安全尺寸，一般护壁厚度不小于10cm，且每一节护壁井圈的下口比上口直径大10至15cm，以方便混凝土的灌注。挖孔过程中如遇坚硬土层需爆破时，采用浅眼松动爆破法。爆破过程中严格控制炸药用量，并在药眼附近对护壁加强支护，并
9、采用电雷管引爆。引爆后采用鼓风机除烟尘，不小于15分钟。其挖孔过程中应随时观察桩周土质类别，填好挖孔记录表。如发现土质与设计不符及早与设计单位联系。（4）、护壁的施工护壁采用不底于桩体标号混凝土，并每1m左右灌注一节。其模板制成上口直径比下口直径小10至15cm的倒漏斗形，四至六块模板制成，其上口直径不小于桩身直径。护壁施工时，每一节护壁应相互搭接5至10cm，且混凝土应具有良好的和易性，使其护壁发挥其挡土和止水的作用。护壁混凝土必须由机械拌和，机械振捣，搅拌现场要具备配和比标识及计量设备，确保混凝土标号准确。（5）、孔底的清理挖孔达到基桩设计标高后，进行孔底清理，必须做到平整，无松渣、无污泥
10、等软层。清孔后进行成孔检验，检验合格后进行报验，经监理签证认可后方可进行下一道工序。（6）、钢筋笼制作及安装钢筋笼按设计图纸尺寸及要求进行绑扎制作，其钢筋的力学性能应附合相关设计及规范要求，焊接试件经力学检验合格后使用。制作钢筋笼时确保其顺直，焊接牢固，加强钢筋布置在主筋内侧，采用点焊焊接牢固，在内侧设三角撑，加强钢筋笼的整体刚度。为了使其在运输及吊运时不散架、不变形，在起吊位置设加强筋和吊环，确保钢筋笼牢固可靠。钢筋笼采用分节预制。由汽车起重机吊入孔中，各节钢筋笼在孔口进行搭接焊，焊接采用单面焊，焊缝长度不小于10d。钢筋笼吊放入孔时要对准孔位，保持垂直徐徐放入，避免碰撞孔壁，产生塌孔。为防
11、止钢筋笼在混凝土浇筑过程中发生浮笼或落笼现象，钢筋笼就位后，在桩护壁四个方向钉入长40cm25钢筋，并与桩主筋牢固焊接，把钢筋笼固定在护壁上。钢筋笼就位前后均认真检查孔底情况，是否有塌孔现象。（7）、吊放导管，灌注水下混凝土水下混凝土的灌注采用导管法施工，其导管为250mm卡口式特制导管,使用前要进行气密性、水密性试验，合格后使用。导管每次吊装组拼前各卡口处清理干净并均匀涂抹润滑油，以方便拆装导管。灌注混凝土前，对孔内进行孔底处理，认真做好灌注前各项记录并经监理工程师确认后方可进行灌注。人工挖孔桩混凝土灌注是确保成桩质量的关键工序。混凝土灌注应连续进行，不得中断，为使灌注工作顺利进行，尽量缩短
12、灌注时间，使整个灌注工作在首批混凝土初凝成完前，一般不宜超过8小时。其灌注用混凝土应先试拌，选定配合比的各种参数，其坍落度控制在18cm22cm，骨料采用河砂，粗骨料粒径尽可能采用小直径碎石，其碎石粒径不大于2.04.0cm，以防灌注混凝土卡管或出现导管返浆困难现象。水下混凝土灌注：导管吊装就位后，其导管下口距孔底控制在0.5m左右，导管上设漏斗，漏斗下设隔水砂袋，其砂袋直径小于导管直径35cm。开始灌注时，漏斗内储备足量混凝土，其数量保证切断隔水砂袋首批混凝土灌注下去后，导管下口埋入混凝土中不小于1m为宜，保证导管的封口。当切断隔水砂袋后漏斗内混凝土快速下降，立刻开动混凝土运输车卸料，确保导
13、管内混凝土灌注连续进行，在混凝土的灌注过程中应经常测量混凝土面深度，保证导管埋深26m。让灌注好的混凝土顶托着上面的泥浆和水逐步上升，同时避免导管埋入过深，导致导管堵塞或导管提升太快，将导管提出混凝凝土面。灌注过程中，由专人测量混凝土高度及导管理入深度,并做好水下混凝土灌注记录。当混凝土灌注至桩顶标高3m时，采用人工振捣，并注意减少水灰比确保混凝土的密实性。桩灌注的混凝土高于设计标高0.5至0.8m，如是干处施工，可减至0.2至0.3 m，待混凝土强度达到80%后使用风镐破除桩头。（8）、无破损检测：采用无破损超声检测对桩体进行整体检测。所以在制作钢筋笼时在钢筋笼内侧等距布置三个声测管。（二）、承台及系梁施工：1、承台、系梁施工顺序：测量放线开挖清基基底检验破桩头支立模板钢筋绑扎承台、系梁混凝土浇筑养生回填2、施工方法：1基坑开挖：桩基施工完成后进行承台、系梁施工，其基坑开挖视土质情况进行放坡，其测量放样原则上保证有足够的工作面的条件下减少开挖量，从而减少基坑的回填。基坑采用机械开挖至承台底标高以上15cm左右时，剩余采用人工清理至基底。基坑开挖完后，采用风动凿岩机破桩，最后保留桩头1015cm用人工破除，破桩后应保持桩
